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導語：在施工技術總結的撰寫旅程中，學習并吸收他人佳作的精髓是一條寶貴的路徑，好期刊匯集了九篇優(yōu)秀范文，愿這些內容能夠啟發(fā)您的創(chuàng)作靈感，引領您探索更多的創(chuàng)作可能。
關鍵詞：公路 路基
施工 技術
一、前言
本人參加公路建設多年，基本負責公路小橋涵的施工，公路小橋涵施工是個繁瑣的工程，一座小橋涵得工程量并不是很大，但是程序還是和大中橋一樣，在準備階段要除調查地形條件外，還調查所要經過的道路情況，道路寬度、彎道半徑、路面狀況，以便解決挖槽機械、重型機械進場的可能性。小橋涵所需用到的材料有水泥、碎石、片石、鋼筋等；所用到的機備、工具有攪拌機、發(fā)電機、模板等，這些材料得布置存放……這些場地布置上的問題要解決――首先就要調查地形，放料的地方既要方便澆筑時配料斗車的運輸，又要滿足運料汽車爬坡的難易程度等因素；除此，還要考慮到施工平臺和工棚的布置，施工平臺既要滿足吊機、攪拌機等的合理布置，還要顧及到筑平臺所產生的土方量或機械工時的大小。在開工前對埋在地下的鋼筋砼結構物和各種管道、電纜進行詳細的勘察，有地下管線處在開工前先進行刨驗工作，在施工之前加以排除。
二、基底工程
施工機械進場后，由測量人員放出開挖基坑邊線、基頂邊線，放樣時，務必要求施工隊管工旁站在現場記認，測量人員務必要具體地清楚地交代樁位及數據。之后采用機械配合人工開挖的方式開挖基坑。先用機械開挖至距離基底20～30cm后，再用人工開挖至設計基底標高，開挖放坡1：2，嚴禁超挖回填，如果回填夯實不夠可能造成沉降，并造成不必要得浪費，另用潛水泵將基底水排出基坑以外，開挖土方退出施工現場，并對基坑底進行清除臟亂等東西后平整處理，保證無淤泥及雜物。有試驗人員進行基地承載力試驗，如經觸探試驗測得基底地基承載力達不到設計要求時，則要對基底進行處理。經實踐檢驗，總結出對涵基底處理的方法值得參考。處理方法為：首先用片石封底，再分層填筑碎石并碾壓，每一層灌砂用水沖密實。換填深度根據觸探試驗結果按實際定，長度和寬度比框架設計長寬多0.5～1.0m。換填過程中，必須夯填密實，密實度達到設計要求。
三、鋼筋工程
1. 在鋼筋綁扎鋼筋時認真校對圖紙，根據圖紙校確定鋼筋品種、規(guī)格、數量，由測量人員給出小橋涵鋼筋位置和高程，對小橋涵鋼筋進行預埋，測量全過程務必要求施工隊管工旁站記認。
2. 搭設腳手架和鋼筋定位架，以保預埋鋼筋的位置和垂直度。
3. 小橋涵鋼筋采用閃光對焊，保證35d不小于50cm范圍內接頭不大于50％。
4. 鋼筋綁扎完后須加塑料墊塊或加小型水泥砂漿墊塊，防止因保護層厚度不夠而影響質量。
5. 鋼筋骨架完成后，檢測鋼筋骨架尺寸，嚴禁鋼筋與模板為0間距，其間距距要滿足規(guī)范及 設計要求。
四、模板工程
小橋涵模板采用定型鋼模，施工腳手架用碗扣型支架搭成，配合普通腳手架鋼管做斜向支撐，模板加工符合設計截面形式。這是施工的一個關鍵點，既影響到水泥混凝土的質量，又影響到構造物的外觀，這是對我多年來對小橋涵涵施工的經驗總結。鋼筋綁扎完畢后，將預先組拼成型的模板用吊車吊裝到位，每次吊裝以2～4m為佳，模板使用前要除銹、涂脫模劑，支模前將支承部位頂面的模板底座處用水平尺和砂漿找平，以保證模板的垂直度，防止小橋涵根部砼出現爛根現象。為防止漏漿，模板螺栓接口處夾放海綿條，保證施工中不跑模、不漏漿，保證單項結構的強度。小橋涵模板采用裝配式整體鋼模板，汽車吊整體吊裝就位。在兩個模板接頭處采用3mm厚海綿密封條，防止漏漿，這個是很容易被施工隊忽視的，所以技術員要把好此關。將臺身和基礎接茬面上的焊渣等雜物清理干凈，按照已畫好的外模線，在安裝柱頂帽鋼筋前，人工配合起重機將鋼模安裝就位，上緊鋼模螺栓，螺栓采用正反交錯設置。
五、混凝土工程
1. 砼施工前在臺身模板與基礎交接處以M10砂漿堵漏，防止振搗時發(fā)生漏漿，要求砂漿量必須保證充塞密實。要求現場控制坍落度，以避免產生砼表面灰線。
2. 用攪拌機拌料，吊車料斗裝料澆注，有條件的話可以用90B水泥混凝土泵車澆注。上料過程中務必要施工人員戴好安全帽，做好安全施工：技術人員一定要對其水泥混凝土的施工配合比嚴格監(jiān)控，特別是對水灰比的控制，因為用吊機吊料澆注，一旦水灰比控制不好的話，那么就很容易發(fā)生離析，導致外觀不良，出現蜂窩麻面現象。
3. 澆筑砼時要用插入式振搗器分層振搗，砼澆筑自由下落高度嚴格控制小于2m，防止砼發(fā)生離析自由下落高度的控制與水灰比的控制，都是防止發(fā)生離析的關鍵點，防止水泥漿濺到鋼筋和模板上，每次澆筑高度30cm左右，接柱砼必須一次連續(xù)澆筑完，及時養(yǎng)護，確保砼外觀質量優(yōu)良。
4. 根據臺身高度選用合適長度的振動棒。振動棒間距為30～35cm，振搗深度一般插入前層5～10cm，振搗程度直至砼表面泛漿并不再冒氣泡、水泡，這也是本人在雙和線橋涵工程施工中的一個深刻的經驗。還有，振搗時不得碰撞鋼筋，不得出現漏振，重復振搗現象。
5. 當砼澆注至設計標高時用木抹子抹平，在初凝前進行第二次收面抹光。嚴禁超低、高抹面交活和頂面砼出現收縮裂縫現象。
六、結束語
任何指導實踐的理論都是從實踐中來的，這就是“實踐―理論一實踐”的過程，我們在小橋涵施工過程中要在保證質量安全得前提下不斷得探索施工的新方法，新工藝，使我們得小橋涵施工技術有一個新得發(fā)展。
參考文獻：
[1]劉山健,陳明憲.預制裝配式蓋板通道、小橋涵的設計與施工[J].公路,2002,(7):94-95.
【關鍵詞】鋁合金模板 優(yōu)勢 施工技術 施工要點
中圖分類號：TU74 文獻標識碼：A
前言
鋁合金模板因重量輕、周轉次數高、承載能力高、應用范圍廣、施工方便、回收價值高等特點在國外已有50多年歷史，現在美國大批量使用。在發(fā)達國家普遍已是以鋁代鋼，鋁合金模板使用日趨普及化。在我國已有不少公司著手研發(fā)鋁合金模板，經過多年的市場調查和研究開發(fā)，根據國內現有生產條件及鋁合金模板生產技術和經驗，并在工程中不斷推廣應用。公司在珠江新城F1-1項目施工總承包工程施工中引進鋁合金模板，并得到充分運用，通過工程應用實踐和不斷的總結完善，形成完整的鋁合金模板施工技術。
1 工程應用實例
珠江新城F1-1項目辦公樓為超高層建筑，地下4層，地上45層，辦公樓建筑面約103500㎡,建筑高度為227.7m，結構形式是勁性—筒體結構。模板周轉材料需用量大，根據項目核心筒結構變化小、周轉次數多、質量要求高的特點，經成本核算后使用鋁合金模板。
2 傳統(tǒng)模板施工方式存在的問題
1）、傳統(tǒng)的木膠合板施工方法，主要依賴現場施工人員的技術水平和管理水平的臨場發(fā)揮，許多問題由施工現場隨機處理，工程質量和施工效率在這樣粗放的模式下均存在較多不可控的因素。
2）、傳統(tǒng)施工法的墻模、梁板模和支撐系統(tǒng)中，即使局部采取了一些較好的產品和工藝，由于缺乏系統(tǒng)整合，總體效率沒有較好的發(fā)揮出來。
3）、目前廣泛應用于樓頂板的支撐系統(tǒng)，多為鋼管扣件和碗扣式腳手架。這些系統(tǒng)與樓頂板模板系統(tǒng)各自獨立，缺乏一體化設計，大量存在著施工效率低下、浪費材料和工時的現象。
4）、隨著我國勞動力成本的迅速提高，過去靠充足低廉的勞動力支撐的經濟增長模式，已經不可持續(xù)。
5）、由于施工中仍然廣泛沿用傳統(tǒng)的效率低下的木模板和粗放型的施工方法，不僅大量地浪費了木材等森林資源，違背國家的產業(yè)政策導向，增加碳排放，而且由此也造成了施工成本的大幅提高。
解決這些問題的要點是：采用效率高、模數化、可反復使用次數高的新型模板和支撐系統(tǒng)，以及與之相適應的有效節(jié)約施工現場工時成本的新型施工方法。把傳統(tǒng)上發(fā)生在建筑工地的問題和許多由工地現場處理的工作，盡量多地在工廠處理、完成。這就是建筑施工工廠化的概念。工廠化的概念，已經在像日本這樣的發(fā)達國家得到了廣泛的應用和推廣，在工程質量、施工效率和成本控制等諸多方面，均有良好的表現。
3 鋁合金模板特點
1）施工方便，鋁合金模板為現有金屬模板中最輕，安裝、拆除及傳送，工人可輕松拼裝，不完全依賴機械的運轉情況。也可成片拼裝后，由機械整體吊裝從而加快施工速度。所以鋁合金模板安裝比木模板安裝大大節(jié)省勞動力。
2）拼裝精度高，鋁合金模板水平和垂直度能得到很好的保證，并且模板自身不會吸水，混凝土成型質量高，可以省去抹灰工序。
3）低攤分成本及高回收價值：鋁合金模板體系可以反復使用高達300次，每一套的模板體系在稍為改良后就可以重新用于后續(xù)的新建筑中，從而得到長遠的低模板攤分成本，且鋁合金模板的廢料可完全回收利用，節(jié)約材料。
4）早拆技術：鋁合金模板的支撐系統(tǒng)采用的獨立支撐體系，支撐與模板之間通過連接件連接，混凝土成型后可先拆除模板系統(tǒng)，保留支撐系統(tǒng)，提高模板的周轉率。
5）提高生產率及減低勞工成本：鋁合金模板體系的安裝程序簡單快速，生產率高，從而減少對昂貴的技術工人的依賴，能有效縮短工期，提高資金周轉速度，提高工程的經濟效益。
6）文明施工程度高，減少建筑廢料處理：使用鋁合金模板體系的工地文明程度高，而且模板的每一個配件都能重復使用及回收，從而減少了廢料處理的成本。
4 鋁合金模板原理
鋁合金模板體系根據工程建筑施工圖、結構施工圖紙及相關專業(yè)圖紙，經定型化設計及工業(yè)化加工定制完成所需的標準尺寸模板構件及與實際工程配套使用的非標準構件。 首先按設計圖紙在工廠完成預拼裝，經驗收合格滿足工程要求后，對所有的模板構件分區(qū)、分單元分類作相應標記。然后打包轉運到施工現場分類進行堆放。現場模板材料就位后，按模板編號“對號入座”分別安裝。
5 鋁合金模板安裝工藝流程
測量放線墻柱鋼筋綁扎預留預埋隱蔽工程驗收墻柱鋁合金模板安裝梁板鋁合金模板安裝鋁合金模板校正加固梁板鋼筋綁扎預留預埋隱蔽工程收混凝土澆筑及養(yǎng)護鋁合金模板拆除鋁合金模板倒運，進入下一樓層鋁合金模板的安裝流程。
6 鋁合金模板各階段施工要點
6.1前期策劃階段
策劃階段需要結合項目情況，根據鋁合金模板的周轉次數，核算平米攤銷費用成本，同時需考慮項目結構變化情況，以及層高情況是否適合鋁合金模板的使用，綜合各方面因素確定鋁合金模板使用。
6.2技術準備階段
1）根據項目結構、建筑、機電等圖紙，核對各專業(yè)圖紙是否有沖突，結構圖中留洞是否全面等。
2）根據完善后的結構平面圖，深化鋁合金模板配板圖，深化過程中綜合考慮原設計圖紙中的結構變化，對模板進行分塊連接處理，在結構變化時可直接進行拆分。
3）、根據結構形式和施工條件確定模板荷載，對模板和支撐系統(tǒng)做力學驗算，確保模板體系的安全。
4）、在螺桿孔的設計中一定要考慮柱豎向主筋的影響，防止對拉螺桿與柱豎向主筋的碰撞。
5）、結構構件較長時，鋁合金模板的接縫會較多，需充分考慮鋁合金模板的累計誤差，在深化設計時設計鋁合金模板負偏差，在接縫位置設置膠條，多次使用后取出膠條可減小累計誤差。或者在深化設計時，在長墻的標準板之間設置寬度較小的非標準板，在多次使用鋁模板變形時，抽出非標準板較小累計誤差。
6）、樓梯底部需設置背楞，防止鋁合金模板的局部變形。
6.2.1螺桿圖 6.2.2 配板圖
6.3生產結束預拼裝階段
在工廠試拼裝是一個非常重要的階段，特別是對此前無施工管理經驗的項目管理人員，在這個過程中可以在現場施工前先了解鋁合金模板的拼裝工藝、重點及難點，試拼裝完成后的驗收一定要仔細，防止進場后的二次修改。依據圖紙對預拼裝效果進行核對，確保鋁合金模板與原圖紙設計相符。
6.4現場施工前
編制詳細的施工方案并對技術人員及現場操作工人進行書面交底、及現場交底，確保操作人員了解操作程序、鋁合金模板代號、常見工具使用方法等。在交底會中對機電專業(yè)單位提出的線盒及套管的固定、開洞方法進行交底，確保模板的成品保護及質量受控。
6.5實施階段
首次現場拼裝，組織工程管理人員與鋁合金模板廠家技術人員在現場對班組實際操作進行跟蹤指導，對過程中發(fā)現的問題進行及時處理，確保鋁合金模板安裝的順利實施。
鋁合金模板實施的重點難點總結如下：
1）、脫模劑的選擇是施工的重點，最好采用水性脫模劑，在拆模后表面觀感較好；此外，鋁合金模板安裝前必須清理干凈并涂刷脫模劑，防止造成拆模后混凝土麻面及鋁合金模板拆除難以拆除。
2）、拆模后的模板清理是保證拆模觀感的關鍵，特別是拼縫位置清理需干凈，防止拼縫不嚴密造成累計誤差較大以及下次拆模造成麻面。
3）、拆模過程中注意鋁合金模板的保護，嚴禁高處拋落、隨意撬落等造成鋁合金模板的變形，影響下一次的模板安裝。
4）、由于部分構件較小，容易丟失，拆模過程中注意構件的收集。
5）、安裝嚴格按照模板上的編號拼裝，防止混用造成接口無法對應現象。
6.6實施效果
通過鋁合金模板的使用，在實體結構質量控制上取得了較好效果，鋁合金模板拼縫可按規(guī)范要求控制在2mm以內，平整度、垂直度得到了良好控制，實測平整度偏差基本可控制在2mm以內，垂直度偏差控制在3mm以內，洞口尺寸偏差控制在2mm以內，完全滿足規(guī)范要求。
6.6.1樓梯模板實施效果
6.6.2墻體實施效果
6.6.3梁板實施效果
7 結語
鋁合金模板體現出來的質量優(yōu)勢、工期優(yōu)勢顯著，明顯提升管理效果，鋁合金模板使用過程中基本無廢料產生，質量能達到清水混凝土的要求；支撐體系為快拆支撐體系，支撐用鋼量比普通鋼管架少，模板周轉次數多，節(jié)約材料，現場整潔衛(wèi)生，文明施工效果較好。
參考文獻：
[1] 陳傳為，吳繽璇，李慧萍.淺述54型鋁合金建筑模板的經濟、技術特點[j].中國建筑金屬結構，2009（4）：44-45.
[2]建筑施工手冊（第四版）：中國建筑工業(yè)出版社，2003.
[3]《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50204-2002），中國建筑工業(yè)出版社，2002.
關鍵詞：鋼結構樓板；鋼筋桁架模板；施工技術；應用
Abstract: combining the new Beijing new project, introduced for the first time in Beijing area of the steel truss template construction technology and its process and puts forward the application summary.
Keywords: steel structure floor; Steel truss template; Construction technology; application
中圖分類號：TU391文獻標識碼：A 文章編號：
【緒論】
鋼結構構件工廠產業(yè)化生產大大縮短了工程工期，而多高層鋼結構的迅猛發(fā)展對工程工期提出了更高的要求，樓板的施工方法是影響工期的重要因素。目前，多層鋼結構建筑樓板一般采用帶一定肋高的壓型鋼板組合樓板，這種樓板與普通鋼筋砼樓板相比，有減少模板工作量、減少混凝土使用量及減輕樓板自重等優(yōu)點，但也存在樓板下表面不平整、鋼筋綁扎繁瑣、鋼筋間距和混凝土保護層不易控制等缺點。
鋼筋桁架模板是將樓板中鋼筋在加工廠加工成鋼筋桁架，并將鋼筋桁架與底模連接成一體的組合樓板。施工階段，將鋼筋桁架模板直接鋪設在鋼梁上，然后進行簡單的鋼筋工程就能夠承受砼自重及施工荷載；使用階段，鋼筋桁架與砼協同工作，承受使用荷載。鋼筋桁架樓板力學模型簡單、直觀，加工生產機械化程度高，可以減少現場鋼筋綁扎工作量的70％左右，上下兩層鋼筋的間距及混凝土保護層能得到保證，鋼筋排列均勻，為提高樓板施工質量創(chuàng)造了條件。當澆注砼形成樓板后，具有現澆板整體剛度大、抗震性能好的優(yōu)點。這種樓板與壓型鋼板組合樓板相比，綜合經濟效益好，為我國的鋼結構樓板施工提供了一條新路子。
1、工程概況
北京新中關工程位于海淀區(qū)中關村西區(qū)，建筑面積117474平米，地下4層，地上裙房4層，裙房以上分為四棟塔樓12～19層。該工程在主體結構按施工圖紙完成后，經規(guī)劃同意后業(yè)主要求，通過建筑設計變更在塔樓B1、B2之間的聯體部分、B2樓的結構尖角部分及五層夾層的局部增加鋼結構樓板。
2、工程特點、難點
（1）增加面積大，塔樓聯體部分、B2樓的結構尖角部分增加4層，每層1000余平米；五層局部夾層增加近1000平米，合計近5000平米。而為迎接主體結構驗收，業(yè)主要求工期非常緊迫。
（2）主體結構完成后現場的塔吊已拆除，只具備室外電梯的垂直運輸條件，如采用壓型鋼板組合樓板，鋼筋的垂直運輸既是施工難點，也會成為影響工期的關鍵因素。
3、解決方案及效果
經綜合比較壓型鋼板組合樓板與鋼筋桁架模板體系樓板，結合本工程的特點和難點，我們與業(yè)主和設計單位進行了溝通，擬在本工程采用鋼筋桁架模板體系樓板。由于鋼筋桁架模板體系在北京地區(qū)首次采用，我們向北京市建委進行了技術企業(yè)標準備案，經有關專家審查通過，我們所報的技術標準在建委已備案，備案號JQB-077-2006。
經在工程中使用，鋼筋桁架模板施工速度快，室外電梯即可滿足垂直運輸，操作簡單，鋪裝成型后鋼筋的效果好，間距和混凝土保護層能得到保證。經測算，100mm厚的樓板，鋼筋桁架模板體系要比壓型鋼板組合樓板施工成本每平米便宜近10元。樓板完成后既美觀又滿足設計使用和安全要求，同時業(yè)主要求的工期目標也得以順利實現。
4、鋼筋桁架模板體系介紹
4.1鋼筋桁架模板
鋼筋桁架模板是將樓板中鋼筋在工廠加工成鋼筋桁架，并將鋼筋桁架與底模連接成一體的組合模板，見圖1。鋼筋形成桁架，承受施工期間荷載，底模托住濕混凝土，因此這種技術可免去支模的工作及費用。
圖1鋼筋桁架模板
鋼筋桁架模板標準板構件的寬度為576mm，長度可以為1.0m~ 12.0m，可以設計的樓板厚度從100mm至300mm。
4.2鋼筋桁架混凝土樓板
在施工現場，將鋼筋桁架模板支承在鋼梁上，然后綁扎桁架連接鋼筋、支座附加鋼筋及分布鋼筋，最后澆注混凝土，便形成鋼筋桁架混凝土樓板。樓板總厚度不應小于90mm〖1〗。
5、鋼筋桁架模板安裝
5.1施工工藝流程
5.2施工方法
5.2.1 鋼筋桁架模板的安裝
5.2.1.1一般要求
（1）依照鋼筋桁架模板平面布置圖鋪設鋼筋桁架模板、綁扎分布鋼筋及部分附加鋼筋；
（2）平面形狀變化之處，應將鋼筋桁架模板切割，可采用機械或氧割進行，再將端部的豎向鋼筋還原就位之后進行安裝；
（3）鋼筋桁架模板的搭接長度（指鋼梁的上翼緣邊緣與端部豎向支座鋼筋的距離）應滿足設計要求，一般搭接長度不宜小于50mm。底部鍍鋅鋼板與鋼梁的搭接長度要滿足在澆注混凝土時不漏漿，搭接長度不宜小于30mm；
（4）待鋪設一定的面積之后，必須及時綁扎分布筋，以防止鋼筋桁架側向失穩(wěn)。
（5）邊模板安裝之后應拉線校直，調節(jié)適當后利用鋼筋一端與栓釘點焊一端與邊模板點焊，將邊模固定。
5.2.1.2節(jié)點設計
（1）為方便鋼筋桁架模板鋪設之后的固定，現場在其端部焊接豎向鋼筋，鋪裝后立即豎向鋼筋與鋼梁點焊牢固，如下圖所示：
圖2 端部焊接豎向鋼筋
（2）將鋅鋼板搭接改為扣合方式,板與板之間的拉鉤扣合緊密，這樣可以保證澆筑混凝土時不漏漿。如下圖所示：
圖3 鋅鋼板扣合搭接
（3）支座連接鋼筋為兩塊鋼筋桁架模板連接處，連接桁架上下弦鋼筋的鋼筋，同時可代替上部負筋。
圖4 支座連接鋼筋
5.2.2附加鋼筋工程及管線的敷設
5.2.2.1按設計要求設置樓板支座連接筋及負筋，連接筋應與鋼筋桁架綁扎或焊接；
5.2.2.2樓板上要開洞口必須按設計要求設洞口邊加強筋，設置在鋼筋桁架面筋之下，待樓板混凝土達到設計強度時，方可切斷鋼筋桁架模板的鋼筋及鋼板；切割時宜從下往上切割，防止鍍鋅板邊緣與澆注好的混凝土脫離，切割可采用機械切割或氧割進行；
5.2.2.3電氣接線盒的預留預埋，可事先將其在鍍鋅板上固定，允許鉆Φ30及以下的小孔，鉆孔應避免鋼筋桁架模板的變形，影響外觀或導致漏漿。
5.2.2.4 由于鋼筋桁架的影響，板中的敷設管線，宜采用柔韌性較好的材料。由于鋼筋桁架間距有限，應盡量避免多根管線集束預埋，盡量采用直徑小一點的管線，分散穿孔預埋。
5.2.3 栓釘焊接
為了使鋼梁與組合樓板能有效地協同工作，設置了抗剪連接栓釘，使栓釘桿承受鋼構件與混凝土之間的剪力，實現鋼-混凝土的抗剪連接。部分鋼梁的栓釘直接焊在鋼梁頂面上，為非穿透焊；部分鋼梁與栓釘中間夾有壓型鋼板，為穿透焊。
5.2.3.1施工方法
將栓釘放置在焊槍的夾緊裝置中，把相應直徑的保護瓷環(huán)置于母材上，把栓釘插入瓷環(huán)內并與母材接觸；按動電源開關，栓釘自動提升，激發(fā)電??；焊接電流增大，使栓釘端部和母材局部表面熔化；設定的電弧燃燒時間達到后，將栓釘自動壓入母材；切斷電源，熔化金屬凝固，并使焊槍保持不動；冷卻后，栓釘端部表面形成均勻的環(huán)狀焊縫余高，敲碎并清除保護瓷環(huán)。
5.2.3.2需要注意的問題
（1）鋼筋桁架模板底模與母材的間隙應控制在1.0mm以內才能保證良好的栓釘焊接質量。鋼筋桁架模板厚度大時板形易不規(guī)則、不平整，造成間隙過大。同時還應注意控制鋼梁的頂部標高及鋼梁的撓度，以盡可能的減小其間隙，保證施工質量。
（2）如遇鋼筋桁架模板有翹起因而與母材的間隙過大可用手持杠桿式卡具對鋼筋桁架模板臨近施焊處局部加壓，使之與母材貼合。
5.2.3.3栓焊檢驗
工程中栓釘焊接的質量要求主要通過打彎試驗來檢驗，即用鐵錘敲擊栓釘圓柱頭部位使其彎曲30o ，觀察其焊接部位及熱影響區(qū)，若無肉眼可見的裂紋,即為合格。每批同類構件抽查10%，且不少于10件；被抽查構件中，每件檢查栓釘數量的1%，且不少于1個。做過打彎試驗的栓釘可在彎曲狀態(tài)下工作。
6、鋼筋桁架模板的技術特點
6.1由于鋼筋桁架模板一般不需要設臨時支撐，在混凝土結硬前，樓板強度和剛度即鋼筋桁架的強度和剛度，鋼筋桁架模板自重、混凝土重量及施工荷載全由鋼筋桁架承受?；炷两Y硬是在鋼筋桁架模板變形下進行的，所以樓板自重不會使板底混凝土產生拉力，在除樓板自重以外的永久荷載及樓面活荷載作用下，板底混凝土才產生拉力。這樣，樓板開裂延遲，樓板的剛度比普通現澆混凝土樓板大。
6.2 在使用階段，鋼筋桁架上下弦鋼筋與混凝土一起共同工作，此樓板與鋼筋混凝土疊合式樓板具有相同的受力性能，雖然受拉鋼筋應力超前，但其承載力與普通鋼筋混凝土樓板相同。
6.3對于樓板中使用鋼筋桁架模板，其鍍鋅鋼板不代替受力鋼筋使用,僅為施工模板，屬于非組合樓板(規(guī)范中說明當樓板為非組合樓板時鍍鋅鋼板可不做防火涂料),受力鋼筋完全被混凝土包裹，混凝土保護層厚度均勻一致，樓板過火后的修復等同于或更優(yōu)于傳統(tǒng)的現澆鋼筋混凝土樓板。鋼筋桁架模板底部鍍鋅鋼板，其僅作施工階段模板用，不參與使用階段受力。鋼筋桁架模板無需考慮結構防火防腐〖2〗。
7、結論及建議
7.1通過新中關工程，鋼筋桁架模板在北京地區(qū)首次應用，這種工廠化生產的樓承板，不但能大幅度提高建筑施工效率，而且具有環(huán)保、抗震、節(jié)省資源等優(yōu)點，取得了較好的工期、經濟和社會效益。
7.2鋼筋桁架模板與壓型鋼板組合樓板相比有較大的優(yōu)勢，加工生產機械化程度高，現場鋼筋綁扎工作量減少70％左右，鋼筋的間距及混凝土保護層能得到保證，樓板施工質量和效果好。鋼筋桁架模板也可以代替普通鋼筋混凝土樓板，大幅度的降低鋼筋、模板作業(yè)的工作量，提高現場的工作效率。
7.3目前在北京地區(qū)，工程普遍具有工期緊張的特點，而充分發(fā)揮該模板施工速度快、施工質量容易控制、成型后效果好的優(yōu)點，對于緩解工期和質量問題矛盾，有著很大的推廣意義和應用前景。
7.4根據設計需要，鋼筋桁架模板可設計成雙向受力樓板，等同于傳統(tǒng)的現澆鋼筋混凝土雙向配筋樓板，相對于其它帶有一定肋高的樓承板，不僅減小樓板結構層厚度、降低結構自重，而且更加經濟合理。
【參考文獻】
《高層民用建筑鋼結構技術規(guī)程》 JGJ 99-98
1.引言
哈大客專鐵路TJ-3標段第二松花江特大橋DK807+386.67～DK832+748.59段橋面系工程包括719孔后張預應力簡支箱梁、1處32+48+32m三跨連續(xù)梁和1處48+5×80+48m七跨連續(xù)梁施工任務，全長約24 km。
橋面系工程主要施工項目包括：伸縮縫安裝、防護墻澆筑、遮板預制及安裝、電纜槽豎墻澆筑、泄水管安裝、橋面防水層及保護層施工。
2.工藝特點及施工流程
2..1工藝特點
施工中對防護墻、豎墻及遮板安裝的平面位置、尺寸和高程的控制嚴格；
橋面系工程作業(yè)戰(zhàn)線長，工點多，便道狹窄，作業(yè)車輛多，多項工作同步交叉施工，組織協調困難，且橋面系工程為高處作業(yè)，施工安全隱患多，責任重。
橋面系工程作業(yè)面狹窄，橋面系工程施工的同時，同方向上運、架梁任務也在進行，必須無條件為架梁讓路。
橋面系工程施工中設備、工裝數量多，周轉快，拆裝、移動頻繁。
2.2工藝原理
防護墻、豎墻施工均采用3+4+3mm隔板連接定位、單側機械固定支撐、泵車整體澆筑的施工方法。
遮板預制采用定型鋼模板，混凝土澆筑使用罐車直接澆筑。遮板的拆模、裝卸車、運輸均使用2t叉車。遮板吊裝采用自制2t橋吊進行，遮板運輸至橋下按序儲存排好，橋吊吊起安裝。
伸縮縫安裝利用發(fā)電機進行發(fā)電，槽口處理、耐候鋼安裝、防水膠條安裝、PVC管安裝的流水作業(yè)的方式進行。
2.3工藝流程
圖2-1 工藝流程圖
3. 施工測量組織
3.1施工初期準備
施工前期應由測量人員對線路CPI及CPII點進行復測，并為方便施工在一定區(qū)域內進行加密點，加密控制點大約1公里左右一個分布。由測量人員負責將平面及高程控制點引至橋面，由施工人員進行施工測放。
3.2施工平面控制
根據設計圖表給出的左線線路中線，直線段按每4榀箱梁測放1個斷面，每個斷面測放3個控制點即左線中線、左側防護墻控制線和右側防護墻控制線；曲線段按每榀箱梁測放1個斷面，且在跨中及1/4處應進行加密，保證曲線圓滑過渡。
圖3-1 施工測量控制點平面布置
根據測放的左線路中線，分別向線路外側施放施工控制線，左線中線與施工控制線線間距為2.3m和7.3m，即將施工控制線布設于第二道電纜槽內，以便于在防護墻、豎墻及遮板施工時都能夠運用此線進行控制復核。測放點位示意圖如下：
圖3-2 施工控制線斷面布置
3.3施工高程控制
根據設計資料，并依據防護墻頂面標高與相鄰軌面等高原則，直線、曲線內側防護墻高度700㎜，曲線外側防護墻高度880㎜，基準面自預制梁頂起；曲線外側由700㎜漸變到880㎜，漸變范圍為緩和曲線長度，緩和曲線長度430m。
施工過程中，每3榀梁由測量人員引1個高程控制點，高程控制點位于靠近梁端部約550mm處，在有運梁車行駛時不易發(fā)生震動或長期觀測中容易發(fā)生沉降的地點。作業(yè)隊伍應根據提供高程控制點對施工中各部結構自行控制。
4.伸縮縫的安裝
4.1 測量放線
4.1.1 平面安裝線控制
伸縮縫安裝前，操作人員應嚴格按照縫寬要求施放安裝線，伸縮縫安裝線位置應根據橋面梁頂伸縮縫中心里程進行施放，伸縮縫安裝中心線與兩梁端中心線重合。安裝要求耐候鋼直線度公差≤1.5mm/m，全長直線度公差≤10mm/10m。
其中：預制梁之間伸縮縫寬：10cm
預制梁與橋臺間縫寬：10cm
12m寬箱梁及連續(xù)梁間縫寬：15cm
13.4m寬箱梁與連續(xù)梁間縫寬：25cm
4.1.2 伸縮縫耐候鋼高程控制
耐候鋼安裝時，應以梁縫兩個端頭中較高的梁端為準進行控制，保證同一個伸縮縫的兩個耐候鋼高差不得超標，安裝標準兩耐候鋼頂面高差≤5mm。注意，其中較高耐候鋼安裝時底面應緊貼預埋鋼板表面，不得安裝過高、翹起或不平整等情況，以免影響保護層混凝土澆筑。
4.2 槽口預埋件處理
伸縮裝置安裝前，作業(yè)隊應安排專門人員對梁端伸縮縫預埋件進行清理。槽口清理范圍為以橋墩中心向兩側各量取30cm，處理深度以較高梁端露出預埋件為準。清理時，應使用無齒鋸或道路切割機將清理范圍內多余混凝土切除，用電鎬或風鎬鑿除高出預埋件多余混凝土，使預埋件頂面與梁頂槽口處平齊。
對于同一伸縮縫兩端高度不同的，應事先對較低端進行加高處理，使兩側基面同高。對基面進行加高時，可以使各種型號廢舊鋼筋料頭或薄鋼板與預埋鋼板牢固焊接，每處焊縫長度不得少于3cm。除需要加高較薄厚度外，首選使用鋼筋進行加高處理。
圖4-1 使用鋼筋墊高時
圖4-2 使用薄鋼板墊高時
4.3 伸縮縫處理及安裝
4.3.1 施工準備
⑴耐候鋼U型鋼筋如有彎曲變形或與耐候鋼表面不在同一平面內時，應事先將鋼筋調整平后方可進行安裝，防止耐候鋼安裝后發(fā)生翹曲。如果防護墻或豎墻位置與耐候鋼U型鋼筋位置相互干擾時，可事先將U型鋼筋進行彎曲調整，以滿足安裝需要。
⑵如遇到在防護墻外側有電纜上橋齒槽預留孔時，根據設計要求要將耐候鋼伸縮縫在防護墻外側截斷。所以應根據計算好長度，將耐候鋼事先使用無齒鋸進行截斷，此時伸縮縫長度為9.3m，截斷后將耐候鋼截斷處打模圓滑，以方便后續(xù)PVC管安裝。防水橡膠條和PVC管也進行相應長度截斷。
⑶耐候鋼安裝前，操作人員應事先檢查C型槽內是否光滑或有雜物，務必保證C型槽內干凈后方可進行安裝，防止耐候鋼安裝后槽內雜物無法清除，導致防水橡膠條安裝時造成破壞或由于管內雜物阻擋而PVC管無法穿入。
4.3.2耐候鋼安裝
槽口處理完成后首先應進行定位鋼筋和預埋鋼板的焊接，定位鋼筋與預埋鋼板焊接可采用點焊。定位鋼筋焊接完成后即可進行錨固鋼筋與預埋鋼板的焊接，焊縫長度每處不少于3cm。錨固鋼筋焊接完成后需將定位鋼筋割除，以免影響U型鋼筋安裝。
安裝耐候鋼型材時應注意將耐候鋼和U型鋼筋調平，并在調平后在C型耐候鋼下由鋼筋頭或木塊墊實，以免耐候鋼在焊接后安裝防水膠條時發(fā)生下沉。耐候鋼安裝過程中保證務必兩側耐候鋼標高相同，并且保證縫寬均勻一致，嚴格按照安裝邊線進行控制。安裝時應先進行較高端安裝，后進行較低端安裝，方便耐候鋼高度調節(jié)，保證兩端高度相同。
圖4-3 伸縮縫施工結構斷面圖
4.3.3防水膠條及PVC管安裝
防水膠條安裝前，應首先再次對耐候鋼C型槽內進行檢查，確認無雜物后方可進行安裝。
防水膠條安裝應由一端向另一端進行，切不可兩端同時進行，盡量由便道側開始安裝。防水膠條安裝的同時，PVC管由一端跟進穿入，盡量保證防水膠條安裝與PVC管穿入同步進行，不得在膠條安裝過長時再穿入PVC管，以免膠條出現碾折現象。
防水膠條施工時，同一橋墩的兩側梁端應盡量同時進行。防水膠條和PVC管穿入困難時，可使用滑石粉或肥皂水等進行以幫助安裝。
4.4 伸縮縫防護處理
伸縮縫安裝完成后，因不能馬上進行防水層和保護層施工，所以不能進行擋水臺施工，以免梁面積水無法排出。但考慮到梁面軌道板安裝車行走及其他運輸車輛行走，防止伸縮縫損壞，需對伸縮縫進行臨時防護。如下圖所示，防護區(qū)域內采用C45細石混凝土進行防護，防護混凝土表面略高于耐候鋼頂面。
圖4-4 伸縮縫安裝防護示意圖
5. 防護墻、電纜槽豎墻施工
5.1 鋼筋加工及綁扎
鋼筋進場后在專用鋼筋儲存場地進行儲存，場地設置存儲基礎，保證鋼筋存儲離地20cm以上，防止銹蝕。鋼筋按照規(guī)格、批次分類儲存，場地清潔，鋼筋碼放整齊，標識清晰，按照先進先出的原則進行使用。鋼筋加工在鋼筋棚內集中加工，使用平板運輸車運輸至現場，儲存于防護墻外側電纜槽內。
5.1.1 鋼筋加工
鋼筋在加工彎制前采用調直機調直。鋼筋表面油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮銹、鐵銹等均需清除干凈。
冷拉調直時，Ⅰ級鋼筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ級鋼筋的冷拉延伸率不大于1%。調直過程中如發(fā)現鋼筋脆斷、劈裂、拉不直等異常及時處理。鋼筋切割過程中，發(fā)現焊接接頭及鋼材外觀缺陷，予以剔除。
表5-1 鋼筋彎制成型的質量要求
序號 項 目 允許偏差
1 帶標準彎鉤的直筋外皮到外皮長度 ±10mm
2 箍筋、鐙筋中心距尺寸 ±3mm
3 其它形狀的鋼筋 ±8mm
5.1.2 鋼筋綁扎
a 鋼筋綁扎工藝及質量要求由工程技術人員組織對作業(yè)隊伍進行技術交底。
表5-2 鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度尺寸允許偏差
序號 項 目 允許偏差（mm） 檢驗方法
1 受力鋼筋排距 ±5 尺量，兩端
中間各1處
2 同一排受力鋼筋間距 ±20
3 分布鋼筋間距 ±20 尺量
連續(xù)3處
4 綁扎骨架箍筋間距 ±20
5 鋼筋保護層厚度C
（25mm
-2 尺量，兩端
中間各2處
b 由于防護墻、豎墻鋼筋大部分為預埋鋼筋，安裝過后難免產生誤差。施工前應對預埋鋼筋位置進行復核，若有個別鋼筋位置超出誤差要求，需進行妥善處理后進行鋼筋綁扎。
c 對于有接地要求的鋼筋，綁扎過程中應注意對鋼筋進行明顯標識。接地端子焊接時滿足位置準確，焊接長度滿足單面焊20cm，雙面焊10cm要求。
d 鋼筋綁扎過程中，綁扎鋼絲頭不得伸向保護層內側或貼模板。
5.2 模板制作及支立
5.2.1 模板設計、制作
防護墻、豎墻模板根據設計結構尺寸，按照每1990mm為1節(jié)進行設計，每節(jié)之間設置10mm斷縫，施工時以3+4+3mm三張鋼板進行隔斷，鋼板上對應每節(jié)模板開設螺栓孔，整個結構以螺栓進行緊固、連接，每節(jié)模板中間設置對拉桿控制頂寬。
圖5-1 防護墻模板組裝
圖5-2 防護墻斷縫成縫處理
為消除梁頂不平整及架梁誤差對防護墻、豎墻模板支立產生的影響，模板制作時特將高度減少3cm。
5.2.2 模板支立
支立模板時，首先將各片模板進行分節(jié)組合，由端部開始，注意應分節(jié)控制，即要確認防護墻、豎墻對應過水孔位置對準泄水孔。支立模板前注意對梁頂進行鑿毛，去除梁體表面松軟混凝土或殘渣，并用空壓機將表面吹干凈。
模板組合完成后，根據測放邊線首先進行模板的平面位置控制初調，平面位置基本確認后，將模板底面以木楔塞緊墊實進行標高調整，注意木楔應牢固。標高穩(wěn)定后，馬上在兩側以木方或木楔將模板底根擠緊并對準施放線，完成模板底部調整。
模板頂口線型控制時，應以順直和8.8m內側間距雙重控制，并保證模板立面垂直，防止模板傾倒現象的出現。模板平面調整利用外側緊張器和頂杠實現。頂口寬度通過對拉螺桿和連接隔板進行控制。
圖5-3 模板支立示意圖
模板頂口調整應逐節(jié)進行，每節(jié)調整完成后，必須檢查前一節(jié)模板位置及高程，進行校核，防止模板產生擾動變形。
表5-3 模板安裝尺寸允許偏差和檢驗方法
序號 項 目 允許偏差（mm） 檢驗方法
1 軸線位置 5 尺量每邊不少于2處
2 表面平整度 5 2m靠尺和塞尺不少于3處
3 高程 ±5 測量
4 模板側向彎曲 1.5 拉尺測量
5 兩模板內側寬度 +10～-5 尺量不少于3處
6 相鄰兩板表面高低差 2 尺量
7 預留孔洞尺寸 +10～0 尺量不少于3處
5.3 混凝土施工
防護墻、豎墻混凝土強度等級均為C40，由試驗室按照客運專線橋涵混凝土要求，制定配合比。
混凝土均采用混凝土罐車進行運輸，采用混凝土泵車直接澆筑于防護墻模板內。設計混凝土坍落度160～200mm
防護墻混凝土應分兩層澆筑，豎墻可一次完成。振搗上一層時應插入下層5～10cm，以使兩層混凝土結合牢固。混凝土振搗采用插入式φ30和φ50振動棒振搗，快插慢拔，插點要均勻，逐點移動，按順序進行，不得遺漏，做到均勻振實，移動間距不大于振搗作用半徑的1.25倍，即300～400mm。振搗時，振搗棒不得觸及模板。
澆筑混凝土應連續(xù)進行，如必須間歇，其間歇時間應盡量縮短，且應在斷縫處，前層混凝土初凝之前。一般情況下初凝時間不大于45分鐘內，將該層混凝土澆筑完畢。
已澆筑混凝土要及時使用土工布進行覆蓋，并定時灑水養(yǎng)護。拆模后混凝土采用養(yǎng)護劑進行養(yǎng)護，并使用塑料布及時覆蓋養(yǎng)護。
混凝土澆筑成型后，表面不得有0.2mm以上裂縫。
表5-4 混凝土結構外形尺寸允許偏差和檢驗方法
序號 項 目 允許偏差（mm） 檢驗方法
1 軸線位置 10 每邊尺量不少于2處
2 表面平整度 8 2m靠尺、塞尺
測不少于3處
3 高程 ±10 測量不少于2處
4 垂直度 1mm 吊線尺量
5 截面尺寸 +20～0 尺量不少于3處
6 預留孔洞 中心位置 15 尺量
尺寸 +10～0
6. 遮板預制、安裝
6.1 模板加工及制作
遮板模板采用定型鋼模板，根據施工工期及進度要求，確定模板加工數量為270套，根據實際生產情況，要求每月定期對模板進行一次校核、整修。
表6-1 遮板模板加工計劃
名稱 G1遮板 G2遮板 G3遮板 備注
塊數 模板 塊數 模板 塊數 模板
欄桿遮板 19945 220 2768 38 934 12 12m，原制模板，
未改前模板數量
聲屏障遮板 783 50 112 6 38 4 12m，由欄桿模板改
13.4m梁
欄桿遮板 1368 60 120 8 36 4 13.4m梁，含連續(xù)梁
由12m欄桿模板改
6.1.1 模板安裝
遮板模板采用定型鋼模，分底模和側模，螺栓連接緊固。并保持3種模板間的隨時調整功能，以便于在需要各類型的遮板進行進度調整時可以隨時改換。模板使用錨固鋼筋置于地面，底模安裝時應特別注意保證模板頂口水平。
6.1.2 模板支立
a. 側模、擋板拼裝并加固：
安裝側、前擋板，在模板定型螺栓孔中穿入螺栓并擰緊。為保證模板接縫緊密無縫不漏漿，模板拼縫間加設封閉膠條。
安裝側模前務必保證模板底、側模打磨干凈，并涂刷脫模劑，保證脫模質量。脫模劑應涂刷均勻，無漏刷，不聚流。脫模劑涂刷完成后，若長時間不用或隔日再用，需將模板用塑料妥善覆蓋好，避免模板再次污染。
b. 安裝預埋件及后擋板：
將預埋鋼板錨栓孔對準槽口模板預留孔，插入U型預埋螺栓，在槽口模板外側擰緊螺帽，檢查螺栓外露尺寸是否滿足設計要求（50㎜）。為防止模板預留螺栓孔位置漏漿，可在模板外螺帽下加設橡膠墊圈并擰緊。鋼板安裝時應特別注意鋼板上緣與模板頂面平齊，不得下凹，為下道工序遮板安裝和欄桿安裝提供方便。
安裝后擋板模板，將槽口模板與后擋板模板卡緊，在后擋板模板定型螺栓孔中穿入螺栓并擰緊。
6.2 鋼筋加工、綁扎、安裝
鋼筋加工在鋼筋棚內進行，加工好的鋼筋在鋼筋胎具上進行綁扎。由于鋼筋籠在運輸過程中容易出現倒籠現象，所以應特別在鋼筋籠頂面加綁兩根固定鋼筋，既可以保證外露預埋鋼筋間距又可增加鋼筋牢固度，不至于鋼筋籠發(fā)生變形，為下道工序造成麻煩。
鋼筋綁扎完成后應將欄桿基礎預埋件馬上安裝于鋼筋籠上，并且安裝設計要求固定欄桿預埋螺栓的外露長度。
將鋼筋骨架綁扎好墊塊，整體安放于底模中。為確保鋼筋保護層，應在鋼筋籠的側面、前后擋板位置分別綁扎墊塊，其中側面2塊，前后擋板各4塊。
6.3 混凝土澆筑
遮板預制混凝土設計理論坍落度：160～200mm，砼嚴格按砼配合比及坍落度進行控制。混凝土拌合采用HLS120型強制式攪拌機攪拌，1臺3m3、1臺9m3砼罐車運輸、澆筑。
混凝土澆筑方式為混凝土由罐車直接卸至模板內?；炷翝仓r從上口進行下灰，下口使用自制壓漿板進行固定。根據模板外形特點，混凝土自然從上口流入下口至下口溢漿，對上下口混凝土進行初平。
φ50mm插入式振動棒進行振搗，振搗要求同防護墻施工，每塊遮板混凝土澆筑應一次性連續(xù)進行，不得間歇。
澆筑完成待混凝土達到初凝后及時收面、抹平，注意需要在下口進行抹面，上口進行找平即可，但在混凝土靠近模板邊緣處不得高于模板，避免拆模時出現飛邊情況。模板上沿的殘余混凝土應及時清理。
遮板養(yǎng)護采用濕潤灑水養(yǎng)護，并用土工布或塑料進行覆蓋，溫度低于5℃時采用塑料布上加蓋土工布養(yǎng)護劑養(yǎng)護。
6.4 儲存、養(yǎng)護
待砼強度≥2.5MPa以上，表面及棱角不因拆模而受損時，可以將側模及前后擋板拆除；待砼強度增長20MPa以上時，上口進行鑿毛處理。
存板施工在存板場地中鋪設厚15cm左右細砂，并用水洗凈，避免含泥掉色，將吊出底模的遮板放置到存板場地細砂上，用土工布、塑料布等覆蓋，并灑水養(yǎng)護，保持濕潤，若氣溫低于10度高于5度采用噴養(yǎng)護液養(yǎng)護，低于5度采用噴養(yǎng)護劑后加蓋蓋棉被覆蓋養(yǎng)護。養(yǎng)護時間不得少于7天。
6.5 遮板安裝
6.5.1遮板安裝操作要點
在梁頂將遮板安裝施工控制線放出，施工控制線位按豎墻A內側設計線施放，以便于在施工豎墻A時仍可用到。此線應用于檢查梁體安裝情況，如發(fā)現位置偏差，及時對遮板安裝進行調整。
圖6-1 遮板安裝控制 圖6-2 遮板安裝示意圖
遮板安裝的標高控制應以防護墻外側蓋板承臺標高作為依據進行控制，并保證遮板頂面水平，不得出現傾斜或低頭等現象。以此為據，運板前應對梁頂面標高進行復核，根據具體情況，在梁頂面事先按標高施工砂漿墊層，保證安裝牢固。
將遮板運至橋下即將安裝位置，安裝吊裝吊具，用橋吊將遮板緩慢、勻速地吊起，吊至安裝線以上，由上下落安裝。待安裝遮板與已安裝遮板間應使用軟物體進行隔離，避免安裝時互相碰撞損壞遮板。
遮板向下滑動到位后，在遮板底用木方、鋼釬等小型工具翹住遮板，作業(yè)人員抓住吊繩，將遮板放落至梁頂。注意應在遮板安裝到位后，在梁緣立面處與遮板立面間使用木楔塞緊，底部填塞砂漿墊實，遮板預埋鋼筋與豎墻A預埋鋼筋焊接牢固，注意連接鋼筋必須穿于遮板鋼筋和豎墻鋼筋之間。注意鋼筋焊接時，焊接牢固的鋼筋應不得位于遮板立面10cm以外，以免影響下道工序豎墻A施工。遮板安裝完成后，應用砂漿將遮板立面封堵密實。
6.5.2遮板安裝時應注意事項：
⑴ 遮板從存板場地中移出運輸時，運輸車箱內應鋪墊木方等彈性物，遮板間亦應用木板等彈性物隔開，避免互相碰撞，造成損傷。
⑵ 遮板運輸至吊裝點，注意對準安裝位置的遮板型號，卸下型號正確的遮板，地面應墊放塑料布或土工布隔離，不得直接置于地面。
⑶ 橋吊除移動對位外，必須鎖定于橋面防護墻上，后面用鋼絲繩系于另一側防護墻上，防止橋吊移動時發(fā)生傾覆、墜落。橋吊移動時，電動葫蘆必須位于桁架后端即橋面一段，不得懸于橋外。
7. 防水層與保護層
7.1 防水層施工
7.1.1防水卷材施工
防水層施工前對基層面進行驗收，保證基層堅實、平整、無尖銳異物、不起砂、不起皮，
對于強度不足及起砂、過于光滑基層采用打磨機進行打磨使之露出堅硬的基面和基面磨粗，若基面高低不平或凹坑較大時，采用1：2.5水泥砂漿找平，平整度偏差在3mm之內。
對于防護墻、豎墻做防水層部位進行蜂窩、麻面修補，修補前清除蜂窩、麻面松散層、浮渣、浮灰、油漬等，修補采用水泥凈漿修補，凈漿中摻入適量108膠，增強凈漿與基底連接。
基層處理過程中要及時對防護墻內側根部做3cm*3cm倒角，卷材鋪貼過程中注意泄水管管口附加層鋪設平順，牢靠，同時對管口嵌縫處采用嵌縫膠填充。
涂刷基層處理劑前基層面應干燥，鑒別基層干燥方法，將1m見方的卷材覆蓋在基層表面上2～3小時，卷材無水印，即為符合要求，可進行防水層施工，基層處理劑每平米不少于0.4kg。
將基層處理劑從桶中倒置于直徑50cm左右硬塑料盆中，采用長柄滾動刷蘸處理劑進行基層涂刷，涂刷應均勻，不堆積，不漏基底，當處理劑干燥，不粘手時立即進行卷材鋪貼。
基層處理過程中將卷材采用吊車吊運至橋上放置鋪裝好的軌道板上，梁上卷材運輸采用自制的手推車運輸。
鋪貼前將卷材展開用噴燈烘烤卷材底面瀝青層及基層上的處理劑（噴燈距離卷材輥30cm為宜）。烘烤均勻，底面瀝青層融化后，即可向前滾鋪，保證卷材與基層的粘結，采用鋼輥邊貼邊滾壓排氣粘合。防水卷材鋪貼從梁端伸縮縫耐候鋼開始，軌道板鋪貼原則為由低到高，軌道板間卷材鋪設橫向由梁中心向兩側鋪裝。
防水卷材應在橋面鋪設至防護墻根部，卷材鋪至到梁體周邊收口部位時，滾壓后應有自然溢出的熔融瀝青，采用刮板抹平密封收口。
7.1.2聚氨脂防水涂料施工
先進行涂料封邊位置放樣，豎墻、防護墻、底座板立面涂料封邊標高根據所在箱梁底座板頂標高相對標高+194mm（直線段底座板相對標高）及封邊高度采用水準儀及鋼尺測放封邊位置。
測放出封邊位置用紅油筆在墻立面封邊位置做標記，間隔1m一處，然后用膠帶紙與標記點平齊粘貼，保證涂料涂刷線平直，涂刷完成后即可將膠帶紙拆除。
按照產品說明進行涂料主劑和固化劑進行配置，先主劑后固化劑的順序將液體倒入容器，并充分攪拌，采用攪拌器（轉速宜在200～300轉/min）攪拌時間3～5min。
涂料充分攪拌后立即進行涂料涂刷，防水涂料涂刷先對豎墻、防護墻垂直部位采用毛刷進行涂刷，平面部位在其后進行涂刷。
平面位置防水涂料涂刷采用平板進行第一次刮涂，涂膜厚度在0.8mm左右，1～2個小時使用金屬鋸齒板進行第二次刮涂，總涂膜厚度不小于2mm，第一次刮涂為縱向刮涂，二次刮涂為橫向，保證聚氨酯涂料涂刷均勻，無漏涂。
第二次刮涂完成后，及時采用塑料布進行遮擋，避免12小時內遭受雨淋及暴曬，防護墻內側設置警戒帶，以免人員踩踏。
7.1 保護層施工
7.1.1保護層質量標準
保護層允許偏差和檢驗方法
序 號 項 目 允許偏差（mm） 檢驗方法
1 表面平整度 3 1m靠尺檢測，檢測不少于5處。
2 分隔縫平直 3 拉線尺量檢測，檢測不少于5處。
鋼筋及保護層厚度允許偏差
序 號 項 目 允許偏差（mm） 檢驗方法
1 受力筋長度 ±10 尺量，連續(xù)3處。
2 鋼筋間距 ±20 拉線尺量檢測，檢測不少于5處。
3 鋼筋保護層厚度 +10～-5 尺量，中間、兩端各2處。
7.1.2保護層操作要點
接地鋼筋Φ12、Φ16螺紋鋼筋在鋼筋加工場進行加工，采用平板車運至現場，25t汽車吊將加工好鋼筋吊運至橋上，鋼筋網片φ8鋼筋現場調直現場加工，進行現場綁扎。
保護層標高按照所在箱梁底座板頂標高相對標高+194mm（直線段底座板相對標高）及保護層厚度采用水準儀及鋼尺測放保護層位置，底座板間保護層厚度可以采用鋼尺之間量測。
先將橫向鋼筋按照100mm間距平鋪梁頂面，再將縱向鋼筋按照間距100mm進行綁扎，網片綁扎完成后，采用直徑16mm長3cm鋼筋棍將網片墊起，每平米不少于1個。
鋼筋綁扎完成后，箱梁兩端采用10#槽鋼進行封堵木方支頂，底座板之間采用2.4m槽鋼封堵，防護墻與底座板采用0.7m進行封堵，木方支頂40cm設置一道。
鋼筋綁扎完成并驗收合格后進行纖維砼澆注，砼采用4#攪拌站攪拌，6m3罐車運輸，吊車吊大罐施工工藝，砼塌落度控制在8cm～12cm。
砼澆注過程中控制下灰高度，距梁頂面25cm為宜，避免砼飛濺。
砼振搗采用平板振搗器振搗，振搗時間控制在20秒左右，并無可見空洞為止。
為保證梁端封錨砼耐久性，避免雨水侵蝕，在梁端設置高出梁面保護層的擋水臺，具體見下圖。
砼澆筑完后頂面用抹平，砼接近初凝時用鐵抹抹面，抹面次數3～4次，次數不宜過多。
在進行軌道板間保護層抹面時在軌道板間搭建翹板，在進行電纜槽保護層抹面時在防護墻及豎墻間搭建翹板，便于抹面。
橋面保護層縱向每隔4m設置橫向斷縫，在梁體中心線處設置縱向斷縫，斷縫寬度10mm，深約20mm，，橫向斷縫在砼澆筑時采用1cm厚5cm高木板在斷縫處預留，砼初凝后將木板提出，梁體中心斷縫采用切縫機進行切縫。
纖維砼養(yǎng)護采用土工布覆蓋灑水養(yǎng)護，并在其上覆蓋塑料薄膜，自然養(yǎng)護不少于14天。
當砼強度達到20MP以上用聚氨酯防水涂料將斷縫填實、填面，在填涂料時先將斷縫兩邊用膠帶紙貼好，避免污染砼。
8. 混凝土防裂與表觀質量質量措施
8.1現澆及預制混凝土表觀通病的防治
⑴ 施工前制定詳細的質量通病預防措施，并對全體操作人員進行技術交底，使其具有高度的責任心及重視度。
⑵ 采用φ50及φ30插入式振搗器進行混凝土振搗，提高混凝土的振搗效果，減少蜂窩、麻面、氣泡等通病現象。
⑶ 控制好混凝土原材料及拌和質量，砼骨料級配良好，通過適當摻用外加劑，達到低水膠比、高工作性能。
⑷ 模板必須接縫嚴密，模板安裝好后，應嚴格檢查，保證預制構件及現澆結構物的外形尺寸。
8.2 混凝土裂紋防治
⑴ 試驗室應加強混凝土施工配合比的調整工作，保證混凝土的工作性能，技術及質量人員也應加強對混凝土質量的檢查和控制力度。
⑵ 加強預制及現澆混凝土的養(yǎng)護管理工作?；炷敛鹉：?，遮板預制采用灑水養(yǎng)護并用土工布覆蓋形式養(yǎng)護；對橋面現澆混凝土采用表面噴涂養(yǎng)護劑，加以覆蓋塑料的養(yǎng)護方式。
⑶ 嚴格控制預制及現澆混凝土拆模時間，防止過早拆模，由于溫度變化或失水過多混凝土出現收縮裂紋。
⑷ 對于預制遮板混凝土和現澆豎墻混凝土的銜接處，首先保證遮板的鑿毛質量，其次混凝土澆筑前務必保證遮板表面2次灑水，混凝土澆筑后噴涂脫模劑并用塑料布覆蓋養(yǎng)護。
8.3 結構物外形尺寸控制
⑴ 加強對預制遮板模板的驗收工作，特別對于拼縫、漏漿、預埋件安裝和倒模等情況的出現，務必嚴格控制，一旦出現嚴懲不貸。
⑵ 現澆混凝土防護墻外形尺寸，包括防護墻線型及標高的控制，防護墻內側凈距8.8m務必保證正誤差。
⑶ 現澆混凝土豎墻的線型務必保證順直，豎墻標高與遮板頂面標高一致。
⑷ 遮板安裝時，頂面務必保持水平，安裝邊線不得超標。
9.結語
【關鍵詞】跨墩龍門吊 拆除 總結
1 編制目的和依據
為保證跨墩龍門吊安全拆除，依據《通用門式起重機》GB/T14406-1993、《起重機械安全規(guī)程》GB6067-85和《特種設備安全監(jiān)察條例》相關規(guī)定，特編制本方案。
2 工程概況及設備組成、現場條件
2.1工程介紹、
現場拆除MGH80t-30m-52.5m跨墩龍門吊一套（兩臺）。MGH80t-30m-52.5m跨墩龍門吊主要參數：（1）額定起吊能力：0-80t（凈起吊重量）；（2）跨度：30m，最小內跨凈空29m；（3）提升高度：52.5m；（4）整機外形尺寸：41m×56m×20m；（5）整機重量150t。
2.2主要結構組成
該跨墩龍門吊主要組成部分包括：雙剛性支腿、桁架主導梁、起重小車、大車走行及操作、運行機構。（1）主梁：結構型式為桁架梁，材質：主梁為Q235B、聯接銷軸為45#鋼調質處理，整體重量55噸，最大單件重量8噸，整體尺寸41m×3.2m×4.75m，單件最大尺寸12m×3.2m×1.75m。（2）支腿。結構類型：雙鋼支腿；與主梁連接方式：固定支腿與主梁采用銷軸連接；材質：Q235B；重量：固定支腿20噸，單件最大重量7噸；單件最大尺寸：12m×0.61m×0.61m。（3）起重卷揚機。雙卷揚形式，單件重16噸。
2.3場地條件
根據現場條件，擬將跨墩門吊在橋梁左幅8號墩處拆除龍門吊，8號墩橋面距離地面30米，左（內）側為大岸廟預制場存梁區(qū)，右（外）側為當地老鄉(xiāng)農田，并于12米處有蘭渝鐵路施工用高壓線一條。利用左幅橋面泄水孔、右幅7號薄壁墩作為內側風繩錨固點，外側風繩錨固于安裝時設立的地錨之上。
3 施工總體部署
為保證拆除作業(yè)順利進行，保證人員、機械不受損失，本次跨墩龍門吊拆除工作由***公司組織、 ***項目設備管理部具體實施。
3.1組織機構、作業(yè)人員安排（表1）
為順利完成龍門吊拆除工作，專門成立了領導小組，人員組成如下：
對施工機械、工器具的要求：
（1）所需用用的汽車吊都必須經過特種設備檢驗部門檢驗并頒發(fā)合格證。
（2）所使用的鋼絲繩必須有合格證，應無斷絲，磨損不超標，所使用的卸扣應無扭曲、變形，且銷子緊配合。倒鏈葫蘆應有生產廠家出具的合格證明。
3.3施工進度計劃
（1）拆除第一臺跨墩龍門吊。1）準備工具、風繩，2天；2）拉風繩、卸螺栓、吊主卷揚，2天；3）拆導梁、移導梁、吊操作室、配電柜，2天；4）拆支腿上三角部分1天兩個（含卸連接螺栓），1天；5）拆下段支腿1.5天一側，3天。
（2）拆第二臺跨墩龍門吊。 1）拉風繩、卸螺栓、吊主卷揚、拆解第一臺支腿、主梁，2天；2）拆導梁、移導梁、吊操作室、配電柜，2天；3）拆支腿上三角部分1天兩個（含卸連接螺栓），1天；4）拆下段支腿1.5天一側，3天；5）拆解支腿、拆解主梁、整理現場，2天。拆除第一臺和第二臺跨墩龍門吊，合計總天數20天。
4 施工方案
4.1龍門吊拆除
4.1.1 拆除施工準備
（1）規(guī)劃拆除現場，施工場地必須堅實、開闊，沒有相關障礙物，現場設立警示標牌和拆除警戒區(qū)。
（2）施工人員必須身體健康且持有相關作業(yè)證件，熟悉拆除方案。
（3）作業(yè)中使用的安全帶、防墜器、保險繩應經檢驗合格。
（4）技術人員做好安全技術交底，對施工設備和機具進行一次全面檢查，并具有安檢合格證。
4.1.2拆除步驟及過程
（1）拆除順序。切斷總電源拆除電器部分拉固定風繩拆主卷揚拆主導梁拆駕駛室、配電柜拆支腿頂部三角區(qū)拆上聯結拉桿拆下聯結拉桿拆支腿下段解體主橫梁及支腿安全存放
（2）拆除步驟。1）設備、人員進場。50噸吊車進場，拆除人員進場，檢查人員、設備相關證件，整理風繩、卡環(huán)、鋼絲繩頭、氣割、電焊機、卷揚機等施工工具，同時對拆除場地及存放場地進行平整。2）拆除電器電纜、選擇吊點。將卷揚小車開至左幅橋面中心上方停止，再將龍門吊整體縱移至地錨位置，使吊具及兩個地錨三點一線，然后切斷總電源，拆除設備上所有的電纜線，然后進行吊車各吊點位置勘查，所選吊點應符合起吊平衡、牢固、安全的原則。3）安裝風繩。50噸吊車將木板放置于三角支腿連接處的工作平臺后配合安裝風繩。橫向Φ19.5風繩分為上下兩層共20道、縱向Φ19.5風繩8道僅下層安裝。首先將風繩一端用鋼絲繩卡固定成環(huán)狀，下層橫向外側風繩通過10噸卡環(huán)與門吊支腿上預焊的耳板相連，另一端通過卷揚機預拉、10噸手拉葫蘆與地錨連接后拉緊，橫向內側風繩的固定時，右側預先在橋面相鄰的兩個泄水孔內雙道纏繞Φ28鋼絲繩頭2根，用10噸手拉葫蘆將三道風繩拉緊固定；左側風繩通過Φ28*24米繩頭與右7號薄壁墩纏繞后，再用10噸手拉葫蘆將三道風繩拉緊固定；沿軌道縱向風繩通過5噸手拉葫蘆于軌道旁的預埋地錨連接拉緊?？v向、橫向風繩必須對稱同時拉緊手拉葫蘆，基本保證對稱風繩的張緊拉力相等，避免第二道主導梁起吊瞬間支腿左右晃動，以保證主導梁拆除后支腿的穩(wěn)定性。同時將大車行走臺車用夾軌器固定并利用70角鋼與軌道電焊加強連接，防止縱向移動。4）拆除主導梁。①預卸第一根主導梁與支腿頂部連接螺栓，僅留四角的固定螺栓，其余全部將螺帽拆除，僅留螺桿于連接板中。同時通知180噸吊車進場。180噸吊車進場后，先將主卷揚小車提至橋下，再用50噸轉至指定存放位置，再將主導梁通過兩根Φ43*15m鋼絲繩與180噸吊車吊鉤相連，稍微帶勁后停止，拆除四角螺栓拆除及其余螺桿，并在主梁兩側加裝導向繩，防止起吊過程中主梁旋轉，待螺栓全部拆除后起吊主梁，同時安全人員警戒現場，主導梁落至離橋面兩米時，吊車旋轉，將主導梁落于橋面運梁車之上，旋轉過程中密切注意風繩，主梁不得與風繩碰撞。②同理拆除第二根主導梁。在拆除第二根主梁時，兩臺50噸吊車同時解體主導梁，并將解體后的主梁吊于橋下，放至制定存放位置。5）拆除支腿頂部三角部分。主導梁拆除后，180噸吊車將除駕駛室及配電柜拆除放于橋下。再用Φ25*10m鋼絲繩頭2根將支腿頂部三角部分與吊車吊鉤相連，帶勁后開始拆除上層風繩，同時拆卸支腿連接螺栓，待螺栓全部拆除后起吊，放置于橋下，由50噸吊車移至指定位置并拆解存放。同理拆除另一側支腿頂部三角部分。6）拆除下段支腿。① 用一臺50噸吊車和180噸吊車在橋面上同時用Φ25 *8m鋼絲繩頭將下部支腿于吊車相連，同時帶勁后停止，再用25噸吊車拆除支腿上聯結拉桿，上聯結拉桿拆除后，橋面180噸、50噸吊車將支腿略微提起穩(wěn)定后，再用50噸吊車拆除支腿下聯結拉桿，拆除下層風繩、割除焊接的70角鐵，然后50噸吊車將支腿底部提起，將支腿沿軌道方向移動，同時橋面180噸（或50噸）吊車落繩，使下部支腿安全落于地面。下落時兩臺吊車要密切配合、服從指揮，避免與另一個支腿碰撞。②同理拆除另一根下部支腿，同時50噸吊車拆解下部支腿，最后安全存放。③依照上述方法，拆除另一側下部支腿。
（3）按照第二步“拆除步驟及拆除方法”拆除另一臺跨墩龍門吊。
4.2吊車高度及鋼絲繩受力驗算
4.2.1吊車負荷計算
龍門吊主梁總重為55噸，按主梁左與主梁右重量相等計算，主梁左與主梁右重量分別為G1=27.5t。
吊鉤及鋼絲繩重量為G2=1+0.5=1.5t。
根據LMT1300（180噸）全液壓汽車起重機工作特性曲線圖，180t吊車在臂長為44.2m、工作半徑為12m的起重工況下，額定起重量為32.6t。
G1+G2< 額定起重量，所以吊車負荷符合要求。
4.2.2起吊鋼絲繩選擇校核
根據初步計算，結合現有鋼絲繩，拆除吊裝主梁起吊繩選用 6×37―φ43-1670 長15m，每根鋼絲繩單股使用，吊點選擇在主梁上弦處，兩吊點相距16.5m，起吊鋼絲繩與主導梁夾角56°，兩根起吊鋼絲之間夾角68°，起梁繩上端距導梁頂面垂直距離11.14m。
鋼絲繩夾角：θ/2=arcsin（8.25÷15）=34?
鋼絲繩與主梁夾角為：90-34=56?
則鋼絲繩實際承擔重理論為：27.5÷2÷sin（56?）=16.59t。
因此鋼絲繩選用6×37+FC―φ43-1670鋼絲繩最破斷拉力為118.5t。鋼絲繩實際的安全系數為118.5÷16.59=7.14>7，滿足7倍的安全系數。
4.2.3起吊高度校核
按照上述方案，左幅8號薄壁墩處橋面距軌道頂高30m，主梁頂面至橋面距離按26m計，主梁頂面距吊鉤距離按11.5米計，吊車鋼絲繩及吊鉤最小高度2.5米，第一片主梁吊裝拆除時必須提升0.5m，共計：40.5m。臂桿頂部至橋面44.2m，吊車吊鉤剩余高度為3.7m。
根據180t吊車性能表，起吊高度滿足要求。
5安全保證措施
5.1安全保障體系及人員組織
跨墩龍門吊拆除時，必須建立安全保障體系和安全管理機構。具體安全保障體系框圖（圖1）。
5.2安全防護措施
（1）吊裝工作區(qū)內禁止非工作人員進入，起重臂下嚴禁站人；（2）身體不適作業(yè)人員不得進行高空作業(yè)，作業(yè)人員必須按既定施工方案作業(yè)，高空作業(yè)必須佩帶安全防護用品；（3）吊裝過程應由專人負責指揮，信號清晰，吊物綁扎牢固，上面嚴禁站人和擺放物件；（4）設備工具擺放整齊、合理，做到安全、有序；（5）構件吊裝到位后要求放置穩(wěn)定，嚴禁將構件浮放某處。
5.3拆卸過程注意事項
（1）論證拆除技術措施的合理性及可行性，提高各項防護措施的技術參數；（2）拆卸作業(yè)中，應嚴格按拆卸順序進行，作業(yè)時嚴禁拋擲物件。（3）起重機安檢有效、安全裝置齊全、靈敏、可靠；（4）吊裝指揮人員必須持證上崗，指揮信號規(guī)范清晰，當信號不清或錯誤時，操作人員可拒絕執(zhí)行；
（5）遇到六級以上大風或大雨、大霧等惡劣天氣時，應停止拆卸作業(yè)；（6）重物提升和下降速度應平穩(wěn)、均勻，不得突然制動，左右回轉應平穩(wěn)，當回轉未停穩(wěn)前不得作反向動作。
【關鍵詞】非金屬（富鋼礦）；耐磨地坪；施工技術
鄂爾多斯市空港物流園區(qū)項目工程，包括A01、A02、A03、A04廠房及A21附房，總建筑面積為40860m2 ，工期為2012年11月-2013年8月。A01-A04廠房和A21附房基礎均為鋼筋混凝土獨立基礎，上部為鋼結構，地坪采用大面積整體富鋼礦地坪，該工程富鋼礦地坪施工總面積約為：39960m2，單體廠房最大面積為8880m2整體富鋼礦地坪。
根據廠房的現場實際施工情況，按照工作面成型時間，地面計劃分6個施工段進行施工。地面澆筑按照從一區(qū)到六區(qū)分倉跳格進行澆筑。
1 設計要求
耐磨地坪：28d抗折強度：≥16.3：28d抗壓強度，mpa：≥110.1；耐磨度比，%：≥388；表面硬度（壓痕直經）mm：≤3.05
液體固化劑：莫氏硬度：≥8；耐磨性：≥260% ；抗?jié)B（/m2）：0.076毫升/小時；抗老化：≥50；質保期限：≥20年；防滑系數：≥0.5；
混凝土密封固化劑用量：≥0.2kg/m2；
非金屬耐磨骨料用量：≥5kg/m2；
平整度：2m誤差不超過3mm（激光整平機機械攤鋪）
成型效果：亞光效果；
2 施工工藝流程及操作要點
2.1 施工工藝
施工準備鋼筋網片施工混凝土澆筑提漿打磨富鋼礦粉拋灑收光處理地坪養(yǎng)護涂刷混凝土固化劑
2.2 施工要點
第一步：施工前的準備工作，具體包括基層的處理，鋪墊層，鋪找平層（砂墊層）
第二步：鋪筑工作，主要包含設置周邊模板，混凝土送料，激光整平機鋪筑、振搗、壓實。
第三步：地坪表面的抹面和收光，通過機械鏝對其進行壓光提漿，然后進行收光拋光。
第四步：地坪的養(yǎng)護，表面需進行灑水養(yǎng)護或噴養(yǎng)護劑進行養(yǎng)護。
第五步：地坪的切縫填縫，為防止隨機裂縫，需對地平進行切縫處理，通過聚氨酯對所切分隔縫進行填補。
3 非金屬（富鋼礦）耐磨地坪施工方法
3.1 混凝土材料要求
1）混凝土：C25～C30混凝土，28d強度不小于25MPa，混凝土中不能摻粉煤灰；必須由商品混凝土生產廠生產、輸送到地坪工程現場。
2）水灰比：不大于0.5。
3）水泥：采用不低于42.5標號的普通硅酸鹽水泥
4）骨料：應采用級配良好的骨料。粗骨料用破碎級配石，不得采用卵石。最大徑不大于 25mm。細骨料采用潔凈黃沙，細度模數2.4-2.7。
5）混凝土配合比：水泥用量不小于 350kg/m3。
6）砂率應控制在 35%～40%。
7）混凝土坍落度：14±2cm。
8）凝結時間：初凝時間應控制在3-5小時。
模板：
3.2 施工要求
3.2.1 混凝土送料速度
根據地面厚度、澆注面積確定最小小時送料速度。對200mm厚度地坪，如一次性澆注寬度達到40m，則最小每小時送料速度應達到40m3，否則將產生冷接頭問題，影響地面施工質量。
3.2.2 人工配合
對送到地臺上的混凝土，需要工人盡快扒開、大致扒平。此外，模板周邊、墻邊、柱邊以及地溝、設備基礎、地漏或管線周邊等設備無法找平的區(qū)域，需要5-6名工人配合進行局部找平。
3.3 滿足平整度
1）每次送到地臺上的混凝土坍落度必須一致。
2）確?；炷凉┝纤俣冗_到40m3每小時或以上，且每批混凝土的初凝時間必須一致。
3）確保模板標高準確，且施工期間不能受到擾動。
4）剛施工完畢的混凝土地坪不能暴露于陽光、風吹、雨水等對混凝土養(yǎng)生不利的環(huán)境。
3.4 保證工程質量措施
1）為避免地坪出現隨機裂縫，切割縮縫的時間應在盡可能早的時間內。
2）激光整平機施工的同時，現場不能有電焊機作業(yè)，不能有反光的物體（例如玻璃窗）。
3）地基必須達到一定硬度，保證激光整平機在地面上作業(yè)時不塌陷。
4）廠房內地面高度由甲方標定，點位必須分布均勻，水平度不能有誤差。
3.5 柱邊及設備基礎處理措施：
2）沿柱邊預留圓形空格，空心部分進行二次澆筑詳。
設備基礎處理，為改善設備基礎邊出現裂縫現象，我公司施工有兩種方案：
3.6 采用大型整平機澆筑混凝土時鋼筋網面的鋪設
1）鋼筋網面扎成4m×4m，依次鋪設。
2）混凝土澆筑采用的是激光整平機，鋼筋網鋪設應根據每日澆筑混凝土面積進行，日澆筑混凝土量建議3000m2左右為宜。
3）鋼盤網面下扎馬凳15cm，因激光整平機整平頭配有自動攪拌螺旋，攪拌深度為4cm。
為保護鋼筋網面應增加混凝土保護層5cm。
圖6 鋼筋網面做法
3.7 耐磨地面施工
耐磨材料施工是在混凝土地臺作出水平且去除泌水后開始進行表面加工。耐磨材料施工應由專業(yè)人員操作專門的機械鏝進行打磨，其操作要點如下。
3.7.1 打磨提漿
施工時機選擇在砼入模平整后，初凝開始，人和機械鏝上去基本不下沉時。使用加裝圓盤的機械鏝均勻地將混凝土表面的浮漿層破壞掉，由于靠近模板、立柱、門口、墻壁、凹坑的地方較其他地方初凝早，所以宜先進行處理。
3.7.2 撒布材料
撒布前依據可施工區(qū)域的面積及地臺進度情況，計算撒布材料用量，避免用量不足或浪費。
第一次每平方米均勻撒布耐磨材料的2/3，在初凝階段的混凝土表面，失水較快的靠近模板、立柱、門口、墻壁、凹坑等處應先撒布。
當材料吸收砼表面水份顏色變深時，進行第一次加裝圓盤的機械鏝作業(yè)，圓盤處理不到的地方用手工木鏝作業(yè)。因為水份會泌出，所以本過程不需加水濕潤。隨后緊接著第二次每平米方撒布剩余1/3材料，使材料充分吸收表面未蒸發(fā)的水份。以保證地面顏色均勻。
圖7 拋灑富鋼礦粉作業(yè)
待材料吸收水份顏色變深時，進行第二次加裝圓盤的機械鏝作業(yè)，使水份完成泌出。
撒布時應注意不要撒布到已完工區(qū)域，避免造成污染。機械鏝作業(yè)應縱、橫向交錯進行。
3.7.3 機械鏝收光作業(yè)
視混凝土的硬化情況，在表面漸無光澤后，進行至少三次不加裝圓盤的機械鏝作業(yè)。機械鏝的運轉速度和機械鏝角度的變化應視混凝土地臺的硬度情況作調整，在每次收光開始時調節(jié)一次葉片的角度，避免損傷地坪。機械鏝作業(yè)不到的地方用手工鐵鏝作業(yè)。
機械鏝作業(yè)應縱、橫向交錯進行。機械鏝換下的圓盤應靠放在一旁，不得放在地上，避免人踩及受污染。高溫、干燥、空氣對流劇烈的條件下，水份蒸發(fā)快，所以收光作業(yè)要迅速，避免因養(yǎng)護延遲造成不良影響。
3.7.4 表面收光作業(yè)
耐磨材料的最終修飾是使用機械鏝或手工鏝加工完成，作業(yè)時盡量減少砂眼和收光痕跡的出現，并保持接縫平整。
3.7.5 設備使用
機械鏝在開工前需檢測、試車。
機械鏝工作一定時間后需停機，避免部件因過熱引起故障。
每天施工完畢要清除設備上的水泥漿及雜物，并涂抹機油，再次使用前將機油抹去。
3.7.6 成品養(yǎng)護
耐磨材料地成以后的5-6小時（應視氣溫和地坪失水情況而調整養(yǎng)護時間），根據設計要求，采用在其表面灑防油滲界面劑的方法進行養(yǎng)護，以防止其表面水份的激劇蒸發(fā)，保障耐磨材料強度的穩(wěn)定增長。并灑水保養(yǎng)時間為7天以上。
3.7.7 拆模與收縮縫切割
拆模作業(yè)在耐磨材料地成后的第二天進行。拆模作業(yè)時應注意不損傷地臺邊緣。對有破損的位置建議切割，收縮縫切割建議在耐磨材料地成后第三天進行。
3.7.8 灌縫
伸縮縫采用Sika聚氨脂嵌縫膠嵌縫處理。所切結構縫必須填充密封材料，該材料須滿足：延伸率須大于25%能夠抵抗水壓能夠抵抗輕度的化學品腐蝕，承受設備載荷抗撕裂性好 。
3.7.9 固化劑的涂刷
待混凝土強度達到設計強度后，對其表面進行清理，采用水沖處理，待表面水分蒸發(fā)干燥后，采用毛刷對地面進行固化劑的涂刷。
表1 地坪質量允許偏差表
4 主要質量保證措施及檢測方法
1）一次驗收通過并達到國家現行規(guī)范要求（JC/T906-2002中Ⅱ型技術要求）的標準，質量合格。成型效果達到亞光效果。
5 主要機具需用計劃
1）為保質按期完成本項目的施工，采用以下機具設備。
表2 機具設備
6 安全文明施工措施
1）組織以項目經理為首的安全生產組織體系，并設有安全員。
2）項目部建立各級人員安全生產責任制，明確各級人員的安全生產責任。其中項目經理對安全生產負總責，技術負責人對安全技術措施編制負責，工長對現場安全生產負責，作業(yè)隊班組長對班組的安全生產負責。
3）施工過程中必須堅持全員、全過程、全方位、全天候的動態(tài)安全管理。
4）設立以項目經理為首的應急響應小組，負責對應急情況的應對與上報。
5）必須認真貫徹“安全第一、預防為主”的安全生產方針。
6）所有職工進場必須進行“三級安全教育”并堅持“周一教育、周六檢查”及“班前安全教育”制度，及時消除隱患，確保安全生產。
7）現場施工人員作業(yè)期間要精神集中，不許打鬧、嬉笑，以免發(fā)生意外。
8）遵守施工現場的各種規(guī)章制度，嚴禁酒后作業(yè)、違章作業(yè)、違章指揮、違反勞動紀律。
9）機械設備用電應符合國家有關安全規(guī)定，按“三相五線制”配置并設置“一機、一閘、一箱、一漏” 。
10）電線電纜應經常檢查，以確保人身安全。
11）夯機就位后應擺放平穩(wěn)，不得發(fā)生傾斜，以防出現傾倒事故。機械操作人員應熟知機械性能、操作方法和安全操作規(guī)程并嚴格按操作規(guī)程作業(yè)。
7 結束語
工程人力安排，主要依據工程量大小、工期、施工機具、及施工進度計劃來確定，人員根據其所在崗位需求安排，并要求具備相應的技能和資質，特殊崗位按國家和行業(yè)有關法律法規(guī)的持證上崗。同時，在完全滿足施工要求的前提下，還安排適量的后備人員，以應付由于在崗員工病事假、工程量增加及工期提前對人力的需求。
【參考文獻】
關鍵詞： 吊裝； 長距離輸送管道； 安全邊距； 吊點間距
中圖分類號： TU990.3 文獻標識碼： A 文章編號： 1009-8631（2011）01-0061-02
引言
本施工技術應用于我單位施工的包鋼白云礦漿和供水管道工程中，常規(guī)長輸管道吊裝全部采用吊管機整體吊裝，由于我單位初次涉獵長輸管道施工，并且以后的長輸管線施工市場還比較迷茫，考慮到經濟合理性，我單位吊裝施工利用現有履帶式吊管機進行整體吊裝。望能夠對以后各界同仁在同等條件下的安裝施工得以借鑒。
1 工程概況
2008年我單位承建了包鋼白云西礦鐵精礦漿和供水管道工程，此工程共輸送2種介質：黃河水和鐵精礦漿。黃河水是從高壓水泵站通過一條直徑為Φ920mm管道埋地輸送到白云鄂博西礦，鐵精礦漿是從白云鄂博西礦通過一條直徑為Φ355.6mm管道埋地輸送到包鋼廠區(qū)。供水管道年輸送水2000萬m3，礦漿管道年輸送能力550萬噸，項目使用壽命30年。此項工程為中國最大的鐵精礦管道輸送工程，是國內第四條礦漿管線，全長145.78km。我單位承建81km。兩條管道埋地平行敷設。除穿鐵路部分2條管道凈距為300mm外，其余部分2條管道凈距為600mm。D920水管道在D355.6礦漿管道的西側。其中礦漿管道規(guī)格有：D355.6*11、D355.6*12.5、D355.6*14，材質為X65；水管道規(guī)格有D920*13、D920*14、D920*14.5、D920*15.5、D920*17，材質為Q345B、X65。其不同壁厚的管材每米重量見下表：
2 現場施工條件
長距離輸送管線，管道在地面上進行組對，最短距離2km；管溝開挖成型，深度范圍4~6米；由于征地寬度限制，吊裝設備只能平行移動；吊裝機具受資金限制只能采用單位自有的3臺50t履帶吊進行吊裝；沿線大部分土質為Ⅳ類硬土，局部地段為砂土。
3 吊裝難關
管道開始起吊時，管道在管溝中就位和定位，以及管道吊裝最后一鉤時需縮短吊車間吊距防止?jié)L管事故。
4 吊裝工藝流程
作好施工準備工作后，2臺挖土機固定溝上部及溝下部的管道，3臺50t履帶吊同時起吊將管道吊裝到離地面1米的高度，當設備和管道平穩(wěn)后，第1、2臺吊車將管道送到管溝內，第3臺吊車跟著管道輕微的移動。第1臺吊車吊裝到位后松鉤平移到第2臺吊車的位置替換第2臺吊車，第1臺吊車進入吊裝狀態(tài)后，第2臺吊車松鉤平移到第3臺吊車的位置替換第3臺吊車，第2臺吊車進入吊裝狀態(tài)后，第3臺吊車松鉤向前平移到下一個吊點，固定管道的挖土機隨著吊車平移，重復以上步驟，直至吊裝結束。
5 吊裝主要技術措施
5.1安全邊距
吊車距溝邊的安全距離由土的休止角（安息角）來確定，吊裝過程中吊車要求站在溝底土壤的安息角之內。土的安息角參見下表。
5.2 吊車的性能參數
根據施工現場的實際情況，吊車采用QUY50履帶起重機，吊臂長度為19m，具體主臂起重性能如下：
5.3 吊點間距
根據《長輸管道線路工程施工及驗收規(guī)范》吊點間距應符合下表規(guī)定：
5.4 吊裝機組的參數
5.5管道定位技術措施
考慮到吊裝時管道一部分在溝上，一部分在溝底，溝上部的管道會受到向下的力，使管道向溝下滾動，為了平衡此拉力在第3臺吊車的前端配1臺220挖土機將管道固定在溝上。溝下部的管道會受到向上的拉力，使管道向溝壁側平移管材無法吊裝到位，為了平衡此拉力在第1臺吊車的后端配1臺220挖土機將管道固定在溝底管道中心線位置。
5.6吊裝注意事項
管道下溝時，為了避免與溝壁碰撞，在溝壁突出位置處，管溝拐彎處以及下溝始端10m內布管一側的溝壁墊上棉簾，防止擦傷防腐層。
當管溝彎曲半徑不夠時，應及時處理管溝，嚴禁憋管下溝。管道下溝后應與溝底相吻合，緊貼溝底，在不受外力情況下妥善就位。連續(xù)懸空段不得大于10米。管底如出現懸空，應采用清除高凸的土方或用細土填實的方法，使管線懸空得以解決，不得出現淺埋。
管線應處于管溝中心位置，距溝中心線的偏差小于250mm。在任何情況下，管線與溝壁最小間距要達到0.15米。
6 設備吊裝過程的安全措施
6.1施工現場要設專職安全員統(tǒng)一管理安全生產；
6.2嚴格執(zhí)行國家新的安全標準，在吊運作業(yè)區(qū)域作出明顯的標志，未經許可不得進入；
6.3堅持“十不吊”的原則；
6.4起吊過程中，下方嚴禁站人；
6.5堅持安全交底制和特殊工種持證上崗制。
6.6機械作業(yè)時，操作人員不得擅自離開工作崗位或將機械交給非本機操作人員操作。嚴禁無關人員進入作業(yè)區(qū)和操作室。嚴禁酒后操作。
6.7起重吊裝作業(yè)應有專人指揮，起重吊裝指揮人員應與起重機械操作人員密切配合，執(zhí)行規(guī)定的指揮信號，發(fā)出的指揮信號必須準確、清晰，起重操作人員應按指揮人員的信號作業(yè)，當信號不準或錯誤時，操作人員應拒絕執(zhí)行，并立即通知指揮人員；不論任何人發(fā)出緊急危險信號，操作人員都應立即停止操作。
6.8在架空輸電線路附近進行起重作業(yè)時，起重機的任何部位與架空輸電導線的安全距離不得小于下表的規(guī)定。
7 施工經驗總結
7.1組對好的管道長時間露天放置，熱脹冷縮現象較為嚴重，并且管道吊裝過程中容易產生扭矩，管道上會存在無法釋放的力，一定距離需將其釋放掉?？紤]到以上因素，管道溝上組對長度不宜長于2km，并且要在有大角度水平彎管處留連頭。如：在此工程施工中存在溝上組對管道長度過長，吊裝時管道應力過大無法下溝，需將焊口切割才能下溝的現象。
7.2在此工程中，我單位管道吊裝初始只考慮了3臺50噸履帶吊車進行管道吊裝，起吊后出現了溝上管道滑動以及溝下管道無法安裝到指定位置的現象，后經研究，在溝上和溝下都配備錨固設備（330挖土機），防止管道在拉力作用下滾管和偏離管道中心線位置。
7.3本工程中開始時吊裝大口徑（920）管道，吊裝時最需考慮的是管道的自身重量問題。吊裝時必須配備3臺50噸履帶吊車，但存在移動速度慢的缺點；后期進行小口徑（356）管道吊裝時，管道的自身重量問題并不是制約吊裝的根本因素，考慮到吊裝進度（挖土機的移動速度較快）采用了3臺330挖土機進行吊裝。
關鍵詞：房建；混凝土工程；施工技術
中圖分類號：TU74 文獻標識碼：A 文章編號：
房屋建筑工程的安全問題是居民們生活的頭等大事，建房采用什么樣的混凝土、采用什么樣的施工技術、施工中的天氣因素等都是會對房屋的最終質量產生影響的因素，在實際的房屋建造中，不光要注意混凝土的質量和施工技術，其它的影響因素也要考慮在內，房屋建筑工程中的所有參與人員同心協力齊抓安全，定能建造出高質量的房屋。
一 房屋建筑中混凝土施工方法的技術準備工作
根據國家相關的混凝土施工規(guī)范要求，作為施工單位應該向相關的設計部門和設計單位提出，地下室外墻以及房屋建筑工程的主樓基礎底板都應該不再采用28 d的標養(yǎng)強度值，而是采用60 d的標養(yǎng)強度值。這樣能夠大大的降低單方混凝土的使用量，在最大限度范圍內有效的起到降低水泥水化熱度，盡量的避免混凝土產生裂縫的可能。以上所提到的防裂縫是工程施工過程中所需要達到的基本目標。
在實際的施工操作過程中，作為工程師以及施工單位本身需要按照實際配比需要對混凝土混合比實施二次驗算，如果工程收縮應力不小于混凝土本身的抗拉強度。那么就應該通過其他的途徑和其他的措施來降低混凝土水化熱溫升值、混凝土的入模溫度、縮小混凝土內外部之間的溫度差異、改善混凝土拌合物的性質以最終達到改善約束或者提高混凝土抗拉強度的目的。最終把混凝土的應力值控制在必要的范圍內。
二、提高混凝土施工質量的技術措施
2.1作為施工單位應該按照圖紙的要求，完成對原材料的控制和材料配比的控制。想要達到這一目的，就必須選擇那些有一定生產能力和有資質的預拌混凝土供應商。對于一般的普通工程，建筑施工單位可以選用2～3家攪拌站共同對其進行供應，當然，這些混凝土供應商一定要在工程實施之前統(tǒng)一外加劑廠家、統(tǒng)一配合比、統(tǒng)一入?；炷翜囟纫约敖y(tǒng)一水泥廠家，只有這樣才能夠保證它們所提供的混凝土質量上的一致性。通過這種方式可以降低混凝土內部的溫度差，有效的降低混凝土的強度以及其離散性。一般情況下，混凝土的水灰比例關系要控制在0.4～0.5這個范圍之間，砂率則需要控制在40%左右。
2.2 從原料層面上嚴格把關，控制好混凝土的配合比把好原料關是最基礎的工作，同時也是最為關鍵的工作，一旦原料關沒把好，那么以后的所有控制措施都會顯得那么無力，不僅加大了后續(xù)控制措施的難度，而且還達不到預期的效果。本文將從以下幾方面來探討原料把關工作。
（1）水泥原料和沙石原料的選用 ：為提高混凝土強度，需從原料把關層面對水泥原料進行合理的選用。 另外，還需要嚴格審核水泥的一些具體信息指標，這些信息包括水泥的品牌、產地、類型 、標號、細度模數以及含泥量等，除了對其相關信息指標進行核對外，還需對水泥樣品進行抽樣驗證，通過對水泥進行預調制實驗，從而驗證其指標的真實性。 最后所用的水泥原料及沙石原料必須符合國家標準，對達不到標準的原料要進行及時的退換， 即使是對于一些采購時合格的原料，經過長時間的放置以后，也需要對其進行指標的復核。
（2）外加劑的運用：外加劑雖然不是混凝土的主要成分 ，但是它在混凝土中發(fā)揮的作用卻是巨大的， 它能夠有效地增強混凝土某些功能。在我們談論的外加劑中，減水劑就是最常見的一類，它能夠有效地增加混凝土的流動性， 這樣就能夠減少混凝土調制過程中的用水量，用水量減少了，混凝土成型的時間就縮短了，這能夠提高混凝土施工的進度及效率，另外減水劑還能減少水泥的用量。 但混凝土外加劑就好比是一把雙刃劍，它在為混凝土施工帶來極大便利的同時，也為混凝土施工技術提出了技術上的難題。 因為對于這一類微添加量物質，掌握好其最佳添加量是特別重要的，添加量不夠，就起不到預期的效果，添加量過多，有會對混凝土的質量造成影響。這就好比是食品工業(yè)上使用的“食品添加劑”，它在充當食品工業(yè)靈魂的同時，也引發(fā)了眾多的食品安全事故。
（3）房屋建筑中混凝土施工要點：第一，保證混凝土攪拌的密實性和均勻性，這是在混凝土澆注過程中必須對其進行控制的，一般來說，當混凝土運送到施工現場以后就需要對其進行立即澆注。第二要保證對混凝土的澆注厚度在一定范圍內，這樣才能夠有效的保證振搗密實度、第三，在對混凝土進行分層澆注過程中，要保證其澆注做到協調一致、從部分到整體的推進，最大限度的減少混凝土在澆筑過程中的臨界面問題，只有這樣才能夠有效的保證混凝土澆注的連續(xù)性，以防止出現“冷縫”的局面。第四，在對建筑進行澆注的過程中，不能讓澆注溫度低于臨界值，也盡可能的不讓澆注溫度超過28度。只有這樣才能夠防止建筑物表面龜裂情況的發(fā)生。
2.3 混凝土裂縫控制措施
在很多的混凝土施工項目中，經常出現混凝土裂縫情況，混凝土出現裂縫的原因是多樣的，有變形引起的：如收縮、膨脹、沉降等原因；有外部荷載引起的：如混凝土養(yǎng)護不當、外添加劑問題、混凝土內熱等。 本文就這些問題提出了相應的控制措施。
（1）在混凝土澆筑的過程中，振搗捧的速度要控制好，盡量做到快插慢拔，另外還需根據混凝土不同的坍落度來正確調整及掌握混凝土的振搗時間，這樣能夠有效地避免過振和漏振現象。最后為了到達消除混凝土內部的水分和氣泡的效果，混凝土最好使用二次振搗、二次抹面等技術，這都是一些常見并且有效的技術，已經在混凝土振搗技術中有了很廣泛的運用。
（2）混凝土出現裂縫的一個很重要原因是沒有對新澆筑的混凝土做好早期養(yǎng)護工作，施工單位因該做好混凝土關鍵構件的濕潤養(yǎng)護工作， 對不同體積的混凝土所采取的養(yǎng)護時間也要發(fā)生適當的變化，當遇到大體積的混凝土時，養(yǎng)護時間大概在 15-25 天，當遇到的是小體積混凝土時，養(yǎng)護時間大概在 10-15 天。
（3）為防止混凝土出現裂縫 ，對混凝土進行適當的升溫和降溫很有必要。施工過程中，必須將水泥的水化熱考慮進去。為了避免過于集中的水化熱現象，就必須對混凝土進行降溫處理，因為混凝土一旦出現集中的水熱化現象，等到該部位成型后，里面就容易出現氣孔，進而出現裂縫。
（4）除上述幾種控制裂縫措施外 ，還應避免在下雨天進行混凝土澆灌工作，因為新澆灌的混凝土，由于時間的原因還沒有完全固定成型，大雨的沖擊可能會引起混凝土出現裂縫。
3 房屋建筑混凝土施工的技術方法
在混凝土的施工中，混凝土一定要按照施工的實際需要進行選擇。比如某工程的主樓核心筒厚度為6.45 m，那么在施工過程中就需要按照這樣的數值要求，制定分層澆筑和一次性澆筑的施工方法。如果采用分層施工方法，那么就需要按照房屋建筑標準相關規(guī)定，將6.45 m的底板分為兩次對其進行澆注，其中分別為3.00 m和3.45 m。而在澆注順序上 ，應該首先選擇澆注底板下半部分，3.00 m厚度的那一部分，然后再澆注3.45 m的那一部分。對于一次性澆注則不能對其進行分層，而是要盡可能的一次性從南向北的方向推進。
根據上述的案例，可以發(fā)現，房屋建筑澆注底板是十分厚的，因此，從這個意義上來說，應該從控制混凝土的水熱化方面出發(fā)，同時兼顧將主樓鋼柱埋于基本底板之下，所以，在這個過程中要對其進行合理的安裝和連接。在這個時候必然要考慮的是鋼柱在安裝時候的質量問題，我們在對其進行安裝的過程中，應該選擇分層次澆注的方法，但是需要注意的是，這是理論上的想法，真正的實施需要設計單位、建設單位和監(jiān)理單位三方共同審批之下才能夠將其實施。
結語
作為施工單位，在進行施工之前一定要對工程項目的具體情況有所了解，只有考慮到工程的普遍性與特殊性才能夠保證工程質量。
參考文獻
關鍵詞：黃驊港三期工程；筒倉樁基礎施工技術；鉆孔灌注樁；后壓漿施工
中圖分類號：U415 文獻標識碼：A 文章編號：1009-2374（2012）04-0082-03
神華黃驊港三期工程是神華集團十大工程之一,是黃驊港建設“國內第一，世界領先”綜合大港的重大舉措。三期工程中最吸引人眼球的，是24座設計直徑40米、高43米的大型儲煤倉，這是國內首次在煤炭輸出港建設的巨大儲煤筒倉群，在環(huán)保節(jié)能方面具有突出優(yōu)勢，實施意義重大。
通過精心組織、科學管理，于10月2日圓滿完成了2860根筒倉樁基礎的施工工作，經靜載檢測、超聲波檢測以及大應變的檢測結果全部合格。
一、工程概況
黃驊港三期工程筒倉采用圓形的現澆鋼筋混凝土結構，共計24座筒倉，筒倉內直徑40m，高度41.95m，基礎采用后壓漿鉆孔灌注樁基礎。每座筒倉基礎樁基119根, 總樁數為2860根（含4根電梯基礎灌注樁）。
灌注樁直徑為1.0m，樁長為50m，樁頂標高為+3.90m，樁底標高為-46.10m。單根樁設計混凝土方量：39.25m3/根（不含超灌量）。設計采用后壓漿形式提高樁基承載力，采用樁端、樁側復式壓漿方式，每座筒倉119根樁基礎中，樁側一道壓漿環(huán)的有12根，樁側兩道壓漿環(huán)的有107根。
后壓漿總體施工順序與樁基施工順序相同，單個筒倉先進行外圈樁基注漿，即倉壁下部樁基，再進行內部樁基注漿。FY2型灌注樁單樁壓漿順序為先對樁側第二道環(huán)（-20m）壓漿，然后進行第一道環(huán)（-33m）壓漿，最后進行樁端壓漿；FY1型灌注樁單樁先進行樁側（-20m）壓漿，再進行樁端壓漿。各道壓漿工序間隔時間均不小于24小時。
二、重點、難點分析
（一）樁基數量多、布置復雜，施工難度大
每個筒倉119根樁基礎，布置在直徑40m的圓形范圍內，樁基布置有周圈圓形布置形式和圈內成排布置形式兩種，緊密程度不一，間距大小不一，增加了施工順序安排的難度，對相鄰較近樁施工質量的控制提出了非常高的要求。
（二）后壓漿灌注樁工序繁多，各項檢測穿插其中，相互制約，加大了施工進度控制的難度
后壓漿灌注樁工序多達30多道，每道工序必須檢驗合格才能進入下道工序施工。較以往普通灌注樁增加了后壓漿的多道環(huán)節(jié)，樁身砼達到設計強度70%后進行超聲波檢測，后壓漿必須在聲測檢驗合格后進行，且承臺相鄰部分樁基的后壓漿受臨近承臺樁基施工順序和快慢的制約，必須統(tǒng)籌考慮，協調施工。后壓漿工藝本身要求各道環(huán)之間壓漿尚需停頓一定的時間間隔。后壓漿完成后需要20天才能進行靜載試驗。每個筒倉均需要進行靜載試驗，試驗合格才能進行承臺開挖。由此可見樁基施工各環(huán)節(jié)制約因素非常多，進度控制難度空前。
三、施工工藝總結
（一）鉆孔灌注樁施工工藝
灌注樁施工工藝主要抓住以下施工控制點：
1．在成孔施工中根據不同的地層適時調整鉆具類型、進尺速度、回轉速度、提放速度、泥漿配比等參數。在砂層分布廣、厚度大的區(qū)域選擇回旋鉆機進行施工，加快施工進度的同時降低了塌孔和擴徑的質量風險。在砂層相對薄的區(qū)域選擇潛水鉆或磨盤鉆，在施工至沙層時放慢進尺速度、回轉速度、提放速度（控制在正常速度的一半左右）；增加泥漿密度等，避免塌孔。
2．鉆機施工前根據地質資料及以往在此地區(qū)施工經驗配置泥漿，泥漿比重控制在1.15～1.25，粘度控制在18～25S，循環(huán)過程嚴格控制泥漿中的含砂率不得大于6%。并對鉆進過程的泥漿指標及時檢測，對照地質資料分析及時進行調整粘土摻入量，確保泥漿穩(wěn)定。
3．鋼筋籠在鋼筋加工區(qū)分段成批進行加工，每根樁鋼筋籠分三段進行加工，檢驗合格后在現場搭接焊連接。注漿管、聲測管按設計要求固定在鋼筋籠上，注漿管采用絲扣連接，聲測采用套管焊接連接，外包防水膠帶，連接質量可靠滿足施工要求。
4．每次澆筑混凝土前，由施工班組、現場施工員、質量員、監(jiān)理層層把關，對灌注樁的孔徑、孔深、孔斜及沉渣厚度進行檢查，保證成孔質量符合設計及施工規(guī)范要求，當沉渣厚度大于100mm時，進行二次清孔。
5．混凝土采用罐車直接運輸到現場澆注，配備足夠罐車并鋪墊鋼板保持道路暢通，確保連續(xù)澆筑。灌注采用導管水下澆筑工藝，過程中導管埋深嚴格控制在2～6m范圍內，施工人員在上拔導管前，認真測量混凝土頂面上升高度，待計算埋管深度后，決定導管拆除節(jié)數。
（二）后壓漿施工工藝
1．注漿管、聲測管制作及安裝。壓漿管采用直徑為DN25的鋼管，超聲波檢測管采用DN50無縫鋼管，長度較鋼筋籠長200～300mm，鋼管的連接采用外套粗鋼管焊接連接。注漿鋼管頂端套絲，并用管堵封口。注漿鋼管與鋼筋籠加勁箍用14號鐵絲綁扎固定。注漿管固定于鋼筋籠并對稱安裝。聲測管與鋼筋籠加勁箍點焊固定。
注漿鋼管和聲測管上端高出樁基施工地面20～30cm。樁底注漿管下端安裝壓漿管閥，壓漿管閥底端深入樁底20～25cm，管閥用膠皮密封，以防止樁身混凝土水泥漿液堵塞注漿管。樁側注漿鋼管下端采用套絲安裝三通與樁側壓漿管相連。
在吊放鋼筋籠過程中，嚴禁撞籠、扭籠、墩籠，鋼筋籠應豎直緩慢下放，快到樁底時，鋼筋籠不得扭動，以免管閥在進入土層時受到損壞。
2．水泥漿配制。后壓漿水泥選用32.5礦渣水泥。進場水泥按檢驗批進行試驗檢測，現場水泥堆放均做到下墊上蓋防潮措施。
配制水泥漿液時先在攪拌機內加足水量（350～400kg），然后邊攪拌邊加入水泥，共加入水泥500kg（10袋），攪拌時間不少于3min，攪拌罐上放置格柵，避免水泥結石、水泥袋等雜物混入。水泥漿攪拌完成后，將壓漿管件與樁基壓漿管連接，開始對樁基壓漿施工。
3．注漿設備及注漿管的選擇。（1）高壓注漿系統(tǒng)由漿液攪拌器、帶濾網的貯漿池、高壓注漿泵、壓力表、高壓膠管、預埋在樁中的注漿管和單向閥等組成。（2）高壓注漿泵系統(tǒng)的選型：高壓注漿泵是實施后壓漿的主要設備，高壓注漿泵采用額定壓力16MPa，額定流量75L/min的注漿泵。焊制鐵質儲漿池，漿液出口設置水泥漿濾網，避免水泥團進入貯漿筒后吸入注漿導管內而造成堵管或爆管事件。（3）高壓注漿泵與注漿管之間采用能承受2倍以上最大注漿壓力的加筋軟管連接，其長度不超過50m，輸漿軟管與注漿管之間設置卸壓閥。
4．開塞。成樁2天后實施壓力注漿（時間為預估值，以樁身混凝土強度達到設計70%為準），但不宜遲于成樁30d后。被壓漿樁離正在成孔樁作業(yè)點的距離不小于15m，并宜間隔進行。注漿前，為使整個注漿線路暢通，先用壓力清水開塞，用高壓水沖開出漿口的管閥密封裝置和樁側混凝土（樁側壓漿時）。開塞采用逐步升壓法，當壓力驟降、流量突增時，表明通道已經開通，立即停機，防止大量水涌入地下。
5．注漿。開塞后立即進行注漿，開一管注一管，不允許全部開塞。注漿連續(xù)進行，壓力由小到大逐級增加。注漿水灰比為0.7～0.8，注漿正常壓力樁端為2.0～3.5MPa，樁側為1.5～3.5MPa。注漿流量為75L/min。FY1型灌注樁單樁總注漿量為4.0t，樁側（-20m）注漿量為1.5t，樁端注漿量為2.5t。FY2型灌注樁單樁總注漿量為5.0t，樁側第一道環(huán)（標高為-33m）注漿量為1.0t，樁側第二道環(huán)（標高為-20m）注漿量為1.5t，樁端注漿量為2.5t。
6．終止注漿。（1）壓漿總量和注漿壓力均達到設計要求；（2）壓漿總量已經達到設計值的75%，且注漿壓力達到設計注漿壓力的150%并維持2min以上。
本工程需后壓漿灌注樁2856根（4根電梯樁基不需后壓漿），設計壓漿總量為13992t，實際壓漿量為14088t，超壓系數為0.7%。
四、施工技術管理總結
（一）組建測量聯隊，加強聯測，確保測量定位精度
由于本工程樁基礎數量大，間距小，對樁基定位要求很高，為避免各個分部間的測量存在誤差，由測量主管人員成立聯合測量小組，定期組織復核各個控制網點，對由高級點引測的加密控制點進行測量驗收。通過聯測有效避免了系統(tǒng)誤差的產生，確保了筒倉工程整體測量定位的精度滿足規(guī)范要求。
（二）抓典型施工，促工藝優(yōu)化
為了做好后壓漿灌注樁技術管理，總結優(yōu)化工藝，項目部先后組織了灌注樁典型施工與總結和后壓漿典型施工與總結。各分部根據自身施工機械特點及地質情況，通過典型施工優(yōu)化工藝流程，調整完善工藝參數，對典型施工中發(fā)現的問題進行了深入的分析，找出了切實可行的解決方案。通過典型施工總結會進行了推廣，為后續(xù)大面積施工提供了扎實的技術基礎，從根本上保證了施工質量受控。
1．水泥漿水灰比參數優(yōu)化。后壓漿典型施工過程中，初定水灰比為0.6～0.7，按此拌制發(fā)現水泥漿比重偏大，達到1.7，注漿困難。隨后通過加大水灰比進行試拌，當水泥漿水灰比達到0.8時，水泥漿注漿順暢。經與現場監(jiān)理及設計的同意后，在壓漿水泥總量不變的前提下，將水灰比調整為0.8。
2．樁側壓漿環(huán)尺寸調整優(yōu)化。在典型施工過程中，發(fā)現有2根樁的樁側壓漿環(huán)沒有打開，分析其原因為：側環(huán)位置處于砂層范圍，灌注樁成孔過程此位置形成局部輕微擴孔，混凝土超出樁身直徑將樁側環(huán)包裹而無法打開。
對此，經過工藝研討，決定將樁側壓漿環(huán)直徑由原來的100cm，優(yōu)化為105cm，并增加注漿環(huán)開孔數量至6個。同時根據地質資料在砂層分布較厚，易發(fā)生擴孔現象區(qū)域，在成樁2～3d內，用清水開塞，打通樁側注漿環(huán)。
3．側環(huán)打不開的補注措施。針對典型施工中2根側環(huán)無法打開的樁，采取了補注措施，第一道環(huán)（-33m）壓漿閥打不開的，由樁端補注壓漿1.0～1.5t；第二道環(huán)（-20m）壓漿閥打不開的，由樁側第一道環(huán)補注壓漿1.5～2.0t。確保單樁壓漿
總量。
（三）強化技術交底，促工藝落實
鑒于施工人員眾多，素質參差不齊，為嚴格貫徹施工工藝紀律和標準要求，通過強化工程技術交底，對施工管理人員及作業(yè)人員進行進場技術培訓和教育，使施工人員明確質量控制和操作的重點，切實將工藝要求落實到操作層，交底覆蓋到操作的每個人員，不留死角。
五、意義
三期筒倉樁基礎共計2860根，在港口建設中首例大面積應用后壓漿工藝提高樁基承載力。根據檢測結果來看，所有試樁的靜載檢測、超聲波檢測以及高應變檢測均達到合格要求。超聲波檢測僅有5根樁為二類樁，其余全部為一類樁。靜載試驗均達到并超過設計承載力，1400荷載情況下，沉降在8～13mm之間（設計允許值40mm），離散系數較小，施工質量穩(wěn)定可靠。施工過程中未出現任何安全、質量事故，施工進度滿足預定的節(jié)點施工安排。為下步承臺施工打下了堅實的基礎，贏得了寶貴的時間。